راه حل مشکلات رایج فرآیند در مهر زنی

1. روش‌های رایج برای حل چروک‌شدگی در حین شکل‌دهی و کشیدن عمیق: افزودن دنده‌های تقویت‌کننده، افزایش فشار خالی، تنظیم مواد خالی، شکل‌دهی مرحله‌به‌گام، تغییر روش تماس شکل‌دهی، اصلاح مواد اضافی و استفاده از بلوک‌های فشار شناور در قالب در طول کشش.

2. روش‌های متداول برای حل ترک‌خوردگی در حین شکل‌دهی و کشیدن عمیق: کاهش عمق کشش، افزودن مواد برای برش‌های جانبی، تغییر جهت مهر زنی، استفاده از ذخیره‌سازی اولیه، اطمینان از بالاتر بودن پانچ از حلقه لبه فشار، و برای ترک لبه، افزودن یک نوار-به شکل شکاف برای نگه داشتن آن در خارج از محل شکاف یا شکستن آن در ویژگی آب‌بندی.

3. در فرآیند متداول تولید بازوهای رباتیک یا قالب تک-، حرکت شناور قطعات کار یا محصولات ناپایدار است و هیچ سوراخی وجود ندارد یا انجام موقعیت شکل غیرممکن است. روش بهبود: آهن ربا را به دستگاه شناور اضافه کنید.

توجه: برخی از فلزات مانند آلومینیوم و برخی از فولاد ضد زنگ مغناطیسی نیستند.

4. پس از اینکه مواد دولایه با فلنج کردن تشکیل شد، لایه داخلی 0.5-1.0 بالاتر از لایه بیرونی خواهد بود: این موضوع را از قبل برای مشتری توضیح دهید، یا کناره های موقعیت های مهم را برش دهید.

5. مشکلات و راه حل های رایج فلنجینگ (برای تمام موادی که قبل از پانچ بسته بندی و ذخیره می شوند، سوراخ باید روی بدنه مستقیم پانچ شود نه روی قوس):

(1) الزامات ویژه برای ارتفاع فلنج: یک فرآیند ارتفاع صاف جداگانه اضافه کنید

(2) شکاف در -گوشه R{1} سوراخ نامنظم فلنج: ابتدا یک پله ایجاد کنید، و در همان زمان، یک بسته را در مرحله گوشه اضافه کنید تا شکلی برای مواد قبل-ذخیره شود، سپس لبه را برش دهید + فرز + فلنج را فشار دهید.

(3) سوراخ گرد بزرگ یا ارتفاع فلنج ناکافی برای سوراخ های نامنظم: چندین عملیات کشش عمیق را برای ذخیره مواد انجام دهید، سپس پانچ + برش + فلنج (ضخامت دیواره را می توان در طول فلنج کاهش داد).

(4) ضخامت دیوار فلنج غیر مستقیم: ضخامت دیوار را می توان در طول فلنج کاهش داد.

(5) روش های رایج برای فلنج زدن سوراخ های گرد کوچک (<10MM): Pre-punch + deburr + flange (the wall thickness can be reduced during flangeing, and 3 draft angles are made on one side, verified by VR customer experience);

(6) راه حل محافظه کارانه برای کشیدن سوراخ با الزامات برای هر پارامتر بعد: قبل از بسته بندی (یا کشیدن عمیق) + کوچک شدن (یا کشیدن عمیق ثانویه) + شکل دهی (یا کشیدن عمیق به موقعیت مورد نیاز) + پانچ + سوراخ کردن + فلنج + سوراخ کند

6. روش های رایج برای حل برگشت فنری: (1) اکستروژن R;

(2) تغییر خط خمشی.

(3) قالب پایین تر با زاویه منفی.

(4) تشکیل لغزنده.

(5) R داخلی گوشه کوچک یا تیز ساخته شده است.

(7) پشت فنری دیوار جانبی که توسط مقعر بالا تعمیر شده است.

(8) به طور مستقیم هنگامی که مقدار کافی وجود دارد.

7. روش انتخاب نرخ استفاده بهینه مواد: ابتدا باز شدن محصول را محاسبه کنید، سپس از AF یا نرم افزارهای دیگر برای محاسبه خودکار طرح نرخ بهره برداری بهینه استفاده کنید، امکان سنجی فرآیند را بر اساس این روش طرح بندی قضاوت کنید، اگر نه، سپس به صورت دستی تنظیم کنید، و ضمن اطمینان از امکان سنجی فرآیند، نرخ استفاده بهینه از مواد را انتخاب کنید.

8. راه حل برای ضربه مشت ناکافی:

(1) اگر فقط نمی توان ذخیره سازی را بارگیری کرد... (1) هنگام درخواست قالب بلوک از مشتری، قالب بلوک را جدا کنید.

(2) برای جایگزینی ایستگاه شکل دهی در قالب پیوسته که نیاز به ضربه زیاد دارد، از یک پرس پانچ استفاده کنید و یک عملیات واحد انجام دهید.

(3) محصول را در مراحلی تشکیل دهید، مانند تقسیم یک محصول 90 میلی‌متری به 3 30مرحله‌های میلی‌متری یا فقط پیچیدن 30 میلی‌متر در مرحله اول، و تشکیل آزادانه قطعاتی که نمی‌توانند پیچیده شوند، و سپس یک نوار لغزنده برای شکل‌دهی بعد اضافه کنید.

(4) نوار پیچشی؛

9. اگر محصول بیش از حد بلند باشد، شکل گیری رو به بالا یا پایین بر استحکام قالب تأثیر می گذارد یا ضربه عمودی خیلی زیاد است:
از روش نوار پیچشی استفاده کنید.

10. مشکل برش عمودی یا چرخش عمودی وجود دارد:

(1) از یک نوار لغزنده استفاده کنید.

(2) نوار پیچشی؛

11. راه حل برای زاویه برش بزرگ:

(1) استفاده از 12. فرآیند پیرایش ناکافی:

(1) بخش کوچکی را برای فرآیند جداسازی نهایی بگذارید یا آن را در فرآیندهای دیگر فشار دهید.

(2) متقاطع-برش;

13. زاویه چاقوی ضایعاتی در کنار{1}}لغزنده برش باید با جهت لغزنده مطابقت داشته باشد.

14. هنگام محاسبه برگشت فنری در ایستگاه جداسازی نهایی در تجزیه و تحلیل کل فرآیند، اگر جزء آینه ای باشد، می توان آن را به عنوان یک محاسبه کرد و بقیه را باید جداگانه محاسبه کرد، زیرا محاسبه آنها با هم ممکن است بر نتیجه برگشت فنری تأثیر بگذارد.

15. مشکلات رایج قوس های داخلی و خارجی یا فلنج های سوراخ: فلنج های قوس بیرونی مستعد پیچ ​​خوردگی هستند. آنها را می توان با فشار دادن مواد فلنج کرد، اما سگک فلنج در پایین مستعد پیچ ​​خوردن است. می توان یک ایستگاه شکل دهی برای ساخت دیوار اضافه کرد... فرآیند نازک شدن اکستروژن ضخامت; (و روش ذکر شده در نقطه 1 بالا) فلنجینگ قوس داخلی مستعد ترک خوردن است. سعی کنید شکل پانچ را تغییر دهید، مانند استفاده از پانچ با سر{6}. پانچ صاف-به اندازه ضربه سر توپ-کارآمد نیست. به اشکال پانچ در کتاب قطعات استاندارد مراجعه کنید. (و روش ذکر شده در بند 2 بالا)

16. علائم و فرورفتگی ها در همان محل روی محصول پس از یک بار عبور ظاهر می شوند. معمولاً حذف آنها غیرممکن است و تنها با برآمدگی و نازک شدن معکوس می توان آنها را کاهش داد.

17. فنر پشت بالا پس از flanging; مقدار فلنج را به حداقل برسانید و فشار را افزایش دهید. از شکاف منفی می توان در برخی مناطق برای فشار استفاده کرد. با این حال، این باعث می شود که روی سطح فلنجی لکه هایی باقی بماند زیرا ناحیه تحت شکل گیری ثانویه قرار گرفته است. با این حال، کاهش تاثیر این علائم باعث بهبود کیفیت کلی می شود. یک روش برای تولید فنر بک با فلنجینگ.

18. C-گوشه‌ها (یا سوراخ‌ها) را در اطراف کل محیط فشار دهید. مشکل این است که فشار دادن ناحیه مواد دشوار است. ما در حال حاضر 3 روش داریم:

(1) محصول را در ناحیه مواد برش دهید و جهت سوراخ کردن را معکوس کنید.

(2) یک پله پهن روی محصول در ناحیه مواد فشار دهید و سپس یک برش کانتور بسازید تا ارتفاع سوراخ از سطح محصول بیشتر نشود. با این حال، اگر محصول دارای فرورفتگی باشد، برنامه مورد نیاز است.

(3) به سمت بالا برش دهید (با استفاده از یک صفحه برش دهنده. اگر از برش خالی استفاده شود، نوار مواد به راحتی تغییر شکل می دهد)، سپس C-گوشه ها را فشار دهید، و سپس قطع کنید (هنگام برش، پانچ همچنان می تواند C-گوشه ها را فشار دهد). جیانگ یی هوی قبلا از این روش برای مواد نازک استفاده می کرد. ما منتظر هستیم تا تصمیم بگیریم که آیا این فرآیند را امتحان کنیم یا خیر.

19. مواد زائد در فرآیند جداسازی قالب پیشرونده بیش از حد طولانی است. می توان آن را جدا کرد.

20. زاویه برش بیش از تحمل است، نیاز به چرخش زاویه یا درمان شکل دهی موضعی دارد.

21. نوار مواد ضد-پشت-بالا:

(1) تشکیل نیتروژن صفحه استریپر.

(2) مکانیزم پشت-بالا (مکانیسم پشت-بالا به پایین محدود می‌شود؛ در طول شکل‌دهی به سمت بالا، حداقل 10 میلی‌متر اختلاف ارتفاع وجود خواهد داشت که نیاز به کشیدن مواد دارد، اما پس از باز کردن، نوار مواد می‌تواند صاف باشد و نیازی به مکانیزم پشت-بالا ندارد. اختلاف ارتفاع 10 میلی‌متری فقط در صورتی معتبر است که حداکثر فاصله کنترلی 10 میلی‌متری به بالا باشد).

22. فضای کشویی کوچک:

(1) دو لغزنده در یک دنباله با زوایای مختلف با یکدیگر تداخل دارند. پانچ جانبی را می توان با یک گوه متصل کرد. شکل دهی جانبی، لغزنده های شکل دهی و گوه ها همه را می توان به هم متصل کرد.