استاندارد برای طراحی ساختار برجسته قالب های مهر زنی فلزی

روش شکل‌دهی با ارتفاع-برجستگی‌های بلند-، همانطور که در شکل (الف) نشان داده شده است، اغلب بر روی محصولاتی مانند تخته‌های MB دیده می‌شود.

روش شکل‌دهی بلند-: ارتفاع منبت کاری (H) محصول نسبتاً زیاد است و آن را مستعد پارگی در طی یک فرآیند برجسته‌سازی می‌کند. برای جلوگیری از پارگی و اطمینان از شکل و ابعاد نهایی محصول، معمولاً از فرآیند شکل دهی دو مرحله ای استفاده می شود.

مرحله 1: تشکیل قوس همانطور که در شکل (B) نشان داده شده است، به نکات کلیدی زیر توجه کنید:

الف. محیط L1 بین نقاط c و d پس از تشکیل قوس (مجموع سه طول قوس) باید کمی بیشتر از محیط L2 بین نقاط a و b در مقطع{3}}ضروری محصول باشد (شکل A را برای a و b ببینید). به طور کلی، L1=L2 + (0.2~0.8) میلی متر.

ب. فاصله خط مستقیم- بین نقاط c و d در قسمت پایینی قالب برابر است با فاصله خط مستقیم-D5 بین نقاط a و b در مقطع{4}} مورد نیاز محصول.

ج- هنگام بستن قالب اطمینان حاصل کنید که حداقل فاصله بین قوس با شعاع r1 در شکل و قالب پایین 60% ضخامت ماده محصول (T * 60%) باشد.

مرحله 2: شکل دادن دو روش مختلف شکل دهی وجود دارد. همانطور که در شکل (C) و شکل (D) نشان داده شده است، روش (C) به طور کلی استفاده می شود، در حالی که روش (D) زمانی استفاده می شود که الزامات شکل بدنه محدب زیاد نباشد. مراحل و روش های تعیین اندازه پانچ هنگام کشیدن قوس به شرح زیر است: شکل و اندازه سوراخ داخلی درج قالب پایینی را با توجه به شکل و اندازه مورد نیاز محصول تعیین کنید. شکل (E) را ببینید. توجه: الف فاصله خط مستقیم-بین نقاط C و d برابر است با فاصله خط مستقیم-D5 بین نقاط a و b در مقطع مورد نیاز محصول. ب شعاع r1 قوس در سوراخ داخلی درج معمولاً بین 1 تا 3 میلی متر (شامل) با 0.5 میلی متر به عنوان افزایش است. الف. تعیین اولیه: r1 برابر است با شعاع r در نقطه مربوطه در مقطع حاصلض{20}}.

ب- ابعاد خارجی اولیه محصول هنگام تشکیل قوس:

1. همانطور که در شکل (F) نشان داده شده است، با استفاده از سه نقطه (نقاط مماس دو کمان r1 در قسمت پایینی قالب و نقطه وسط (g) پایین قسمت محدب، یک دایره رسم کنید.

2. پس از اصلاح همانطور که در شکل (G) نشان داده شده است، طول کل L1 سه بخش قوس بین نقاط c و d را اندازه بگیرید.

3. اگر طول کل L1 این سه بخش کمان کمتر از محیط L2 بین نقاط a و b در مقطع{3}} مورد نیاز حاصلضرب باشد، سپس نقطه وسط g پایین قسمت محدب را با فاصله h به سمت پایین حرکت دهید (h می تواند با افزایش 0.5 میلی متر باشد) تا نقطه h را به دست آورید، و سه نقطه دایره را از طریق شکل h دوباره رسم کنید.

4. دو مرحله بالا را تکرار کنید تا L1=L2 + (0.2~0.8) میلی متر برآورده شود. ابعاد خارجی محصول هنگام تشکیل قوس با استفاده از این روش به دست می آید.

ج. روش برای تعیین شعاع کره در انتهای پانچ شکل قوس-:

1. ابعاد خارجی محصول هنگام تشکیل قوس با استفاده از مرحله 3.3.2 تعیین می شود. با یک ضخامت مواد جبران می شود. همانطور که در شکل (I) نشان داده شده است

2. دو قوس دایره ای با شعاع r1 در سوراخ داخلی درج قالب را با T * 0.6٪ جبران کنید. همانطور که در شکل (I) نشان داده شده است

3. یک دایره مماس بر سه کمان تعیین شده در مراحل 3.3.3.1 و 3.3.3.2 با استفاده از روش رسم دایره از سه نقطه رسم کنید. شعاع R این دایره شعاع R کره در انتهای پانچ شکل قوس-می باشد (یک رقم اعشار بگیرید، اما هنگام اندازه گیری تا دو رقم اعشار دقت کنید). همانطور که در شکل (J) نشان داده شده است.

D. طراحی را تعیین کنید... قطر قوس-بدنه پانچ شکل

1. اگر مرکز کره تعیین شده در (B) بالای سطح بالایی ماده محصول باشد (یعنی سطح تماس بین صفحه اجکتور فوقانی و ماده)، کره با صفحه بالایی ماده محصول قطع می‌شود، بنابراین مقطع بدنه پانچ شکل قوس-به‌دست می‌آید. همانطور که در شکل (K) نشان داده شده است، D9 قطر بدنه پانچ شکل قوس- است.

2. اگر مرکز کره تعیین شده در (B) بین سطح بالایی (یعنی سطح تماس بین صفحه اجکتور فوقانی و ماده) و سطح پایینی ماده محصول باشد، آنگاه قطر بدنه پانچ شکل قوس-به صورت... D9 برابر است با قطر کره (یعنی D9=2) ​​و شکل انتهایی پانچ منحنی R است. شکل (I) را ببینید.

3. اگر مرکز کره تعیین شده در (B) زیر سطح زیرین ماده محصول (یعنی سطح تماس بین قالب پایین و ماده) باشد، سرپرست باید تصمیم بگیرد.

E. سایر اقدامات احتیاطی:

1. بررسی کنید که آیا پانچ منحنی در حین شلیک خشک{1}در داخل قالب پایینی تداخل دارد یا نه (یعنی زمانی که هیچ ماده ای بین قالب های بالا و پایین وجود ندارد اما قالب کاملاً بسته است).

2. پانچ منحنی بر روی صفحه گیره نصب شده است.

3. پانچ شکل دهنده روی صفحه استریپر نصب می شود.

روش-تشکیل نمایه پایین:

1. Profile radius (R): Generally, when H=6T, the punch radius (r)>=t, and the die radius (R)>=2T. مقدار R خاص با توجه به ارتفاع پروفیل H تنظیم می شود.

2. ارتفاع پروفیل: پس از تشکیل پروفیل، تنش ناشی از جریان مواد ایجاد می شود و باعث تغییر شکل محصول می شود. بنابراین، برای نمایه‌های-مساحت بزرگ و محصولاتی که نیاز به مسطح بودن بالا دارند، پس از شکل‌دهی نمایه، فرآیند شکل‌دهی لازم است. مرحله اول شکل دهی ارتفاع پروفیل باید حدود 0.2 میلی متر بالاتر از نیاز ترسیم باشد. مرحله دوم شکل دادن، تغییر شکل به مقدار مورد نیاز است، شکل (P) را ببینید.
3. قالب بالایی: موقعیت شکل دهی به طور کلی مطابق شکل محصول ساخته می شود، همانطور که در شکل (R) نشان داده شده است. برای قد H<3T and no requirement for a slope, the upper die can be made into a straight punch as shown in Figure (Q). The size of the punch is taken as the side tangent to the product radius (r). As shown in Figure (O), please consult your superiors before adopting this method;

4. قالب: به طور کلی، قالب از شکل پیروی نمی کند و دیواره قالب بر شعاع محصول (R) مماس است. برای اندازه قالب و روش های ساخت شکل (O) را ببینید.

5. بالا و پایین: به طور کلی ثابت ساخته می شود، با پین های اجکتور اضافه شده در خارج از قالب برای بلند کردن مواد. برای برآمدگی‌های بزرگ-بالا و پایین به اشتراک گذاشته می‌شوند و قسمت‌های بالا و پایین از قبل شیاردار شده و در حین برش مواد با پیچ ثابت می‌شوند.

6. For raised bumps with T>=1، می‌توان خطوط فشار را در اطراف برجستگی اضافه کرد تا تغییر شکل محصول ناشی از جریان مواد را کاهش دهد. شکل (S) را ببینید. W=T، h=0.3t; آیا می خواهید طراحی قالب سخت افزاری را یاد بگیرید؟ آیا با طراحی قالب خودرو مشکل دارید؟ نمی دانید چگونه یاد بگیرید؟ مشکلی نیست! کافیست در نظرات زیر به "جامعه" پاسخ دهید، و مطالب آموزشی و دسترسی به منابع آموزشی PPT را خواهید یافت.