خلاصه مشکلات رایج قالب گیری تزریقی!

1 Burr (یا فلاش، سرریز، سرریز)
فرز ناشی از سرریز رزین تزریق مذاب از سطح جداکننده قالب است که بدترین حالت در عملیات فرم دهی است. مخصوصاً زمانی که فرز برای قفل شدن قالب به سطح جداکننده قالب محکم بچسبد، به سطح جداکننده قالب آسیب می رساند. پس از آسیب دیدن قالب، زمانی که قالب مجددا کار می کند، سوراخ جدیدی ایجاد می شود. در عین حال آسیب قالب را تشدید کرده و منجر به عدم استفاده از آن می شود. بنابراین باید توجه ویژه ای شود.
1.1 از فشار تزریق خیلی بالا استفاده نکنید
در اسرع وقت، ماشین قالب‌گیری را در موقعیت سوئیچ نگهدارنده تزریق فشار دهید تا حجم تزریق و فشار تزریق کاهش یابد. هنگامی که فشار تزریق دستگاه قالب‌گیری به مقدار پیک تنظیم شده رسید، فرآیند پر کردن رزین را تکمیل کرده و به فشار نگهدارنده فشار تغییر دهید. هنگامی که پس از تکمیل فرآیند پر کردن همچنان فشار تزریق بالا اعمال می شود، تنش پسماند در قسمت تشکیل شده ایجاد می شود و سوراخ ایجاد می شود.
1.2 بهبود نیروی گیره
فشار قفل را می توان توسط شیر تنظیم فشار قفل افزایش داد یا فشار قفل را می توان روی 95 درصد تنظیم کرد. با این حال، دستگاه قالب گیری مناسب باید با توجه به سطح پیش بینی شده محصول تشکیل شده و فشار شکل دهی مورد نیاز محصول تشکیل شده انتخاب شود.
1.3 قالب را به درستی نگه دارید
هنگامی که سطح جداکننده قالب آسیب دیده یا مواد خارجی در آن جاسازی شده است که باعث می شود سطح جداکننده نتواند محکم جا بیفتد، مطمئناً سوراخ ایجاد می شود. نگهداری نامناسب قالب باعث آسیب و خوردگی صفحات نشیمن قالب متحرک و ثابت قالب می شود. بنابراین، قالب را نمی توان مستقیماً روی زمین قرار داد، در غیر این صورت در هنگام شکل گیری محصول تشکیل شده، سوراخ ایجاد می شود. ایجاد یک عادت خوب برای نگهداری درست قالب ها ضروری است. سطح نصب قالب دستگاه قالب گیری نیز باید به درستی نگهداری شود. قبل از اینکه قالب در دستگاه قالب گیری بارگیری شود، سطح نصب قالب باید با دستمال تمیز شود. در صورت زنگ زدگی، آثار ضربه و فرورفتگی، قالب ثابت و قالب قفل باید برداشته و با دستگاه فرز و دستگاه حفاری فرآوری و تعمیر شود.
1.4 تنظیم حجم تزریق و کاهش دما
هنگامی که حجم تزریق بیش از حد بالا باشد یا دمای بشکه گرمایش بیش از حد بالا تنظیم شده باشد، بریدگی نیز رخ می دهد. حجم تزریق باید به تدریج تنظیم شود.
از روش های زیر نیز می توان برای تنظیم استفاده کرد: انتخاب مواد با درجه ویسکوزیته بالا. سطح قالب را در جایی که لبه سرریز می شود آسیاب کنید و از فولاد قالب سخت استفاده کنید. ستون پشتیبانی قالب را افزایش دهید تا استحکام را افزایش دهید. اندازه شیارهای اگزوز مختلف را با توجه به مواد مختلف تعیین کنید.
2. پر کردن (یا شکل گیری) ناکافی
شکل دهی ناکافی یک نقص شکل دهی است که در اثر سرد شدن و سخت شدن رزین تزریق مذاب قبل از پر شدن کامل با حفره قالب ایجاد می شود. دلایل اصلی ظرفیت ناکافی رزین، فشار ناکافی در حفره قالب، سیالیت ناکافی رزین و اثر ضعیف اگزوز است. هنگامی که حجم تزریق دستگاه قالب گیری کافی است و وضعیت قالب گیری ناکافی هنوز قابل بهبود نیست، چه فشار تزریق کافی نباشد یا دمای تنظیم شده رزین مذاب کم باشد، باید در نظر گرفته شود.
علاوه بر این، حتی افزایش فشار تزریق و افزایش دمای تنظیم شده رزین مذاب باعث تشکیل ناکافی در هنگام تخلیه ضعیف حفره قالب می شود. بنابراین باید به تحلیل و قضاوت شرایط در حین شکل‌دهی توجه کرد و شرایط شکل‌دهی مانند کاهش سرعت تزریق را تغییر داد.
هنگامی که حجم تزریق دستگاه قالب‌گیری حداکثر است و دما و فشار شکل‌دهی طبق تنظیمات معمولی نرمال است، شکل‌دهی ناکافی را می‌توان با انتخاب دستگاه قالب‌گیری با حجم تزریق واقعی مطابق با الزامات (یا بالاتر) حل کرد.
بررسی کنید که آیا جریان معکوس رزین ناشی از آسیب و سایش حلقه چک رخ داده است یا خیر. مقدار تزریق رزین مذاب را افزایش دهید و رزین همچنان در انتهای سر پیچ خاتمه می یابد.
به دلیل وقوع جریان مخالف رزین، خطاهای زیادی در تغییر تنظیمات شرایط شکل دهی وجود دارد. در این زمان، جریان متقابل رزین باید بلافاصله بررسی شود و حلقه چک باید جایگزین شود. در عین حال، حلقه چک باید در مدیریت معمولی در انبار به عنوان یک قطعه مصرفی گنجانده شود.
هنگامی که دمای رزین مذاب خیلی پایین باشد، ویسکوزیته رزین افزایش می یابد و سیالیت ضعیف می شود و کمبود شکل دهی نیز رخ می دهد. با این حال، دمای رزین شکل دهی هنوز کمی کمتر از دمای تنظیم شده برای شکل دهی است. دمای بیش از حد بالا باعث افزایش انقباض محصولات تشکیل شده می شود و نمی تواند به دقت فرم دهی طبیعی مورد نیاز برسد. حتی ممکن است باعث تجزیه و تخریب رزین شود تا زمانی که آثار سوختگی ایجاد شود.
شکل‌دهی ناکافی ناشی از قالب و ناحیه عبور کوچک قسمت اصلی، شاخه و دروازه قالب باعث افزایش مقاومت جریان رزین می‌شود که مانع پر شدن کامل رزین نیز می‌شود.
علاوه بر این، اگر سرعت تزریق خیلی کم باشد، فرز نیز رخ می دهد. هنگامی که فشار شکل دهی را نمی توان افزایش داد، ممکن است منجر به شکل دهی ناکافی نیز شود.
3 خط جوش (یا خط اتصال)
علامت جوش به علامت نازک اتصال لب به لب خطی بر روی سطح قسمت تشکیل شده اشاره دارد که در اثر سرد شدن قسمت جلویی رزین مذاب از جهات مختلف و همجوشی ناقص در محل اتصال ایجاد می شود. بدون توجه به مشاهده، تشخیص آن دشوار است. علامت همجوشی اغلب روی سطح همجوشی رزین مذابی که در حفره قالب جریان دارد رخ می دهد. این عمدتا بر روی ظاهر، رنگ آمیزی و آبکاری تاثیر می گذارد. اگر جدی باشد، بر استحکام محصولات تأثیر می گذارد. به منظور اطمینان از کیفیت محصولات تشکیل شده، چنین نقص هایی باید تا حد امکان برطرف شود. شرایط قالب‌گیری را برای بهبود نقدینگی تنظیم کنید.
به عنوان مثال، دمای رزین، دمای قالب، فشار تزریق و سرعت را افزایش دهید.
همچنین برای اگزوز با افزودن شکاف اگزوز و قرار دادن میله فشار در محل تولید خط جوش مفید است. استفاده از عامل رهاسازی را به حداقل برسانید. سرریز فرآیند را تنظیم کنید و از آن به عنوان محل ایجاد خط جوش استفاده کنید و بعد از شکل گیری آن را قطع کرده و خارج کنید. اگر فقط ظاهر را تحت تاثیر قرار دهد، می تواند موقعیت سوختگی چهار را تغییر دهد تا موقعیت خط جوش را تغییر دهد. یا قسمتی که در آن خط جوش تولید می شود باید به عنوان یک سطح براق تیره برای اصلاح در نظر گرفته شود.
4 افسردگی (یا گودال کوچک شدن)
بروز فرورفتگی در عیوب سطحی محصولات تشکیل شده شایع ترین است. این نقصی است که در ضخامت دیواره به دلیل تغییر حجم ناشی از انقباض حرارتی محصول تشکیل شده ایجاد می شود. دندانه یک نقص نسبتا جزئی در مقایسه با شکل گیری ناکافی است. اغلب زمانی اتفاق می افتد که حفره قالب با رزین مذاب پر می شود، اما فشار نگهدارنده فشار کافی نیست.
قسمتی که فرورفتگی قسمت تشکیل‌شده در آن رخ می‌دهد: وقتی دمای قالب بالا است، قسمتی از ضخامت دیواره قسمت تشکیل‌شده. محل اتصال بین ضخامت دیواره و ضخامت دیواره محصول تشکیل شده (مانند قسمت داخلی دنده تقویت کننده و غیره)؛ زمانی که ضخامت دیواره محصول تشکیل شده بیش از 5 میلی متر باشد، احتمال فرورفتگی به شدت افزایش می یابد.
هنگام تنظیم شرایط شکل دهی، برای جلوگیری از بروز فرورفتگی، روش بهتر افزایش فشار بسته بندی است. برای جلوگیری از وقوع جریان متقابل رزین باید توجه ویژه ای شود.
دلیل فرورفتگی بیشتر این است که گیت خیلی کوچک است و دمای قالب خیلی پایین است که باعث می شود رزین در دروازه ابتدا متراکم و سخت شود. در مرحله حفظ فشار، قسمت انقباض را نمی توان با رزین مذاب از دروازه تکمیل کرد، بنابراین منجر به بروز فرورفتگی می شود. راه حل گسترش دروازه یا افزایش دمای قالب است.
5 حباب
حباب در قسمت هایی با ضخامت دیواره ضخیم تر محصولات تشکیل شده به راحتی ایجاد می شود و علت تشکیل آن همان فرورفتگی محصولات تشکیل شده است. حفره ای که روی سطح قسمت تشکیل شده فرورفتگی دارد و حفره ای که در وسط دیواره ضخیم قسمت تشکیل شده به صورت حباب ایجاد می شود. با توجه به علل ایجاد حباب، اقدامات متقابل به شرح زیر است:
هنگامی که ضخامت دیواره محصول زیاد باشد، سرعت خنک شدن سطح بیرونی آن بیشتر از قسمت مرکزی است. بنابراین، با فرآیند خنک‌سازی، رزین در قسمت مرکزی منقبض شده و به سطح منبسط می‌شود و در نتیجه قسمت مرکزی پر نمی‌شود. به این حالت حباب خلاء می گویند.
راه حل های اصلی عبارتند از:
1. اندازه دروازه و دروازه را با توجه به ضخامت دیوار تعیین کنید. به طور کلی، ارتفاع دروازه باید 50 درصد تا 60 درصد ضخامت دیواره محصول باشد.
2. مقدار معینی از مواد تزریق تکمیلی باید تا زمان مهر و موم شدن دروازه ذخیره شود.
3. زمان تزریق باید کمی بیشتر از زمان آب بندی دروازه باشد.
4. سرعت تزریق را کاهش دهید، فشار تزریق را افزایش دهید و از مواد با درجه ویسکوزیته ذوب بالا استفاده کنید.
راه حل های اصلی برای حباب های ناشی از تولید گازهای فرار به شرح زیر است:
1. پیش خشک کردن را به طور کامل انجام دهید.
2. برای جلوگیری از تولید گاز تجزیه، دمای رزین را کاهش دهید.
حباب های ناشی از سیالیت ضعیف را می توان با افزایش دمای رزین و قالب و افزایش سرعت تزریق حل کرد.
6 تاب برداشتن و تغییر شکل
تاب برداشتن و تغییر شکل محصولات قالب گیری تزریقی مشکلات بسیار دشواری است. باید به طور عمده از طراحی قالب حل شود، در حالی که اثر تنظیم شرایط شکل گیری بسیار محدود است. هنگامی که تغییر شکل ناشی از تنش پسماند ناشی از شرایط قالب گیری باشد، تنش را می توان با کاهش فشار تزریق، افزایش دمای قالب و یکنواخت کردن دمای قالب، افزایش دمای رزین یا بازپخت حذف کرد.
هنگامی که تغییر شکل تنش ناشی از قالب‌گیری ضعیف باشد، می‌توان آن را با افزایش تعداد یا مساحت میله‌های فشار و تنظیم شیب قالب‌گیری حل کرد.
اگر روش خنک‌سازی مناسب نیست و سرمایش ناهموار است یا زمان خنک‌سازی کافی نیست، می‌توان روش خنک‌سازی را تنظیم کرد و زمان خنک‌سازی را افزایش داد. به عنوان مثال، مدار خنک کننده را می توان تا حد امکان نزدیک به تغییر شکل تنظیم کرد.
برای تغییر شکل ناشی از انقباض شکل دهی، لازم است طرح قالب اصلاح شود. مهمترین چیز این است که ضخامت دیواره محصول ثابت بماند.
گاهی اوقات، به عنوان آخرین راه، باید تغییر شکل محصول را اندازه گیری کنیم و قالب را در جهت مخالف اصلاح کنیم. برای رزین های با انقباض زیاد، تغییر شکل رزین های کریستالی (مانند پلی فرمالدئید، نایلون، پلی پروپیلن، پلی اتیلن و رزین های PET) بیشتر از رزین های غیر کریستالی (مانند رزین PMMA، PVC، پلی استایرن، رزین ABS و رزین AS) است. . علاوه بر این، به دلیل جهت گیری فیبر رزین تقویت شده با الیاف شیشه، تغییر شکل نیز زیاد است.
7 سیم نقره ای (یا سیم نقره ای)
علامت خط سفید نقره ای تشکیل شده بر روی سطح محصول تشکیل شده در جهت جریان رزین یک نقص سیم نقره ای است که عمدتاً ناشی از جذب رطوبت مواد است.
هنگامی که رزین به اندازه کافی خشک نمی شود، به دلیل تبخیر آب داخل رزین در حین شکل گیری، نقص سیم نقره ای ایجاد می شود. بنابراین، باید در دمای 10 تا 15 درجه سانتیگراد کمتر از دمای تغییر شکل حرارتی رزین خشک شود. برای سری موم درختی PMMA با نیازهای بالاتر، باید به مدت 4 تا 6 ساعت خشک شود.
به طور خاص، هنگام استفاده از قیف خشک کن اتوماتیک، لازم است ظرفیت مناسبی با توجه به چرخه قالب گیری (حجم قالب گیری) و زمان خشک شدن انتخاب شود. همچنین لازم است چند ساعت قبل از تزریق، دستگاه برای خشک شدن روشن شود. نقص سیم نقره ممکن است زمانی رخ دهد که رزین مذاب بیش از حد گرم شده و تجزیه شود. در این زمان، دمای تنظیم شده بشکه گرمایش باید کاهش یابد.
رزین مذاب اگر برای مدت طولانی در بشکه حرارتی بماند تجزیه، کربن و گاز خورنده تولید می کند. علاوه بر ایجاد ایراد سیم نقره در محصولات شکل گرفته، باعث خوردگی و حتی ضایعات قالب، پیچ، حلقه چک و ... نیز می شود و باید با قطعات جدید تعویض شود که بسیار مضر است.
اختلاط هوا نیز باعث ایجاد عیوب نقره می شود. به منظور خروج گاز و هوای تولید شده در طی فرآیند گرمایش و ذوب رزین، با افزایش فشار برگشتی می توان به اثر بهتری دست یافت.
هنگامی که سرعت تزریق بیش از حد سریع باشد، نقص سیم نقره رخ می دهد. هنگامی که گیت خیلی کوچک باشد، رزین عبوری از گیت به دلیل تأثیر دمای بالا، همان عیب دیافراگم نازل را خواهد داشت. کاهش سرعت تزریق می تواند از ایجاد علائم سوختگی در رزین عبوری جلوگیری کند.
علاوه بر این، شرایط کاهش بروز عیوب سیم نقره ای را می توان با بزرگ کردن دریچه و دهانه نازل بهبود بخشید. هنگامی که دمای قالب خیلی پایین است، گاز موجود در حفره قالب به طور کامل تخلیه نمی شود و آب یا کثیفی به حفره قالب متصل است، نقص سیم نقره ای نیز رخ می دهد.