راه حل های نقص محصول ماشین قالب سازی تزریق

موارد زیر راه حل هایی برای نقص محصولات مشترک دستگاه های قالب گیری تزریق ، ترکیب تنظیم فرآیند ، بهینه سازی قالب ، کنترل مواد اولیه و ابعاد دیگر برای ارائه اقدامات هدفمند است:
flash flash (Burrs)
دلیل اصلی: آب بندی قالب محکم نیست یا ذوب بیش از حد روان است
تنظیم فرآیند:
فشار تزریق (10 ٪-20 ٪) و سرعت تیراندازی را برای جلوگیری از پر شدن بیش از حد ذوب کاهش دهید.
به طور مناسب دمای بشکه/قالب را کاهش دهید (درجه5-10 درجه) ، زمان خنک کننده را کوتاه کنید تا به سرعت ذوب را محکم کنید.
تنظیمات نیروی گیره را بررسی کنید تا اطمینان حاصل شود که حداقل نیروی گیره مورد نیاز توسط مواد به دست می آید (فرمول: نیروی گیره {{0} reastraction منطقه پیش بینی محصول × فشار حفره ، فشار حفره معمولاً {1} mpa) .}}}}}}}}}
تعمیر و نگهداری قالب:
بقایای موجود در سطح فراق را تمیز کنید ، لبه های قالب فرسوده را تعمیر کنید یا سطح فراق را دوباره گرم کنید.
بررسی کنید که آیا قالب به صورت موازی نصب شده است و آیا مکانیسم بستن سست است (مانند ستون Coring ، Nut) {{0}
2. انقباض (افسردگی انقباض)
دلیل اصلی: فشار کافی یا خنک کننده ناهموار
بهینه سازی فرآیند:
فشار نگه داشتن (به 60 ٪-80} ٪ از فشار تزریق) را افزایش دهید ، زمان نگه داشتن را تمدید کنید (5-10 ثانیه) و از پر شدن کافی از مناطق ضخیم اطمینان حاصل کنید.
برای جلوگیری از مواد مذاب ناکافی در بشکه ، حجم تزریق (5 ٪-10 ٪) را افزایش دهید.
دمای قالب (به خصوص کانال آب خنک کننده در مناطق ضخیم) را افزایش دهید تا سرعت جامد سازی سطح. کاهش یابد
بهبود قالب:
دنده های تقویت کننده را اضافه کرده یا ضخامت دیواره را در مکان های انقباض کاهش دهید (اختلاف ضخامت دیواره توصیه شده کمتر از یا مساوی 30 ٪).
بهینه سازی کانال های آب خنک کننده برای اطمینان از خنک کننده یکنواخت مناطق ضخیم (مانند اضافه کردن ورق های جداکننده آب و استفاده از میله های گرما). 3. کمبود مواد (شلیک کوتاه ، پر کردن کافی)
دلیل اصلی: سیالیت ذوب ضعیف یا مقاومت زیاد پر کردن
تنظیم فرآیند:
افزایش دمای بشکه ({0}}} درجه) و دمای قالب (درجه10-20 درجه) برای بهبود سیالیت ذوب.
افزایش سرعت تزریق (به ویژه نسبت بخش سرعت بالا) ، فشار تزریق را افزایش دهید (10 ٪-20 ٪).
حجم ذوب (سکته مغزی تزریق) را افزایش دهید تا اطمینان حاصل شود که حجم مواد برای پر کردن حفره . کافی است
بهبود قالب:
اندازه دروازه بزرگ (مانند عرض دروازه فن 10 ٪-15 ٪) ، طول دونده را کوتاه کنید.
شیار اگزوز را در انتهای قالب اضافه کنید (عمق {0} mm برای جلوگیری از گرفتاری هوا) ، یا از فولاد قابل تنفس (مانند فولاد قالب تنفس قابل تنفس) استفاده کنید.
IV . نقص سطح
1. رگه های نقره ای (پاشش آب ، رگه های هوا)
پردازش مواد اولیه:
مواد اولیه Hygroscopic خشک (مانند PA ، PC) (PA برای 4-6 ساعت باید در 120 درجه خشک شود ، نقطه شبنم کمتر از یا مساوی با درجه-40) ؛
فیلتر قیف را جایگزین کنید تا از مخلوط کردن آب یا فرار در مواد اولیه . جلوگیری شود
اگزوز قالب:
انسداد شکاف اگزوز را تمیز کنید (می توانید با یک برس مسی یا تمیز کردن اولتراسونیک تمیز کنید) ، یا یک سوزن اگزوز را در آخرین قسمت پر کردن مواد مذاب . اضافه کنید
2. علائم جریان (رگه های مواد سرد ، خطوط جوش)
تنظیم فرآیند:
دمای بشکه (درجه5-10}) و دمای قالب (درجه10-20) را افزایش دهید تا مقاومت جریان مواد مذاب کاهش یابد.
از تزریق چند مرحله ای (دروازه کم سرعت ، پر کردن حفره با سرعت بالا) برای جلوگیری از خنک شدن زودرس مواد مذاب در دروازه استفاده کنید.
بهینه سازی قالب:
یک چاه سرد را در انتهای دونده تنظیم کنید ، یا موقعیت دروازه را تغییر دهید (مانند تغییر از لبه ریختن به مرکز ریختن) .
3. لکه های سیاه/علائم Scorch
تمیز کردن تجهیزات:
بشکه و پیچ را به طور مرتب تمیز کنید (از مواد تمیز کننده PP برای خالی کردن 3-5 بار هنگام خاموش کردن استفاده کنید) ، بررسی کنید که آیا حلقه چک سر پیچ پوشیده شده است تا باعث احتباس مواد مذاب شود.
فشار کمر را کاهش دهید (از برش بیش از حد و گرم کردن مواد مذاب در بشکه خودداری کنید) ، زمان ذوب را کوتاه کنید {{0}
V . تغییر شکل/پیچ و تاب
دلایل اصلی: خنک کننده ناهموار یا غلظت استرس داخلی
تنظیم فرآیند:
دمای آب خنک کننده را کاهش دهید (5-10 درجه) ، زمان خنک کننده (10 ٪-20 ٪) را افزایش دهید ، و اطمینان حاصل کنید که تمام مناطق محصول به طور یکنواخت خنک می شوند.
فشار و زمان نگه داشتن را کاهش دهید تا از تراکم بیش از حد جلوگیری شود و منجر به تجمع استرس داخلی .
طراحی قالب:
شیب دفع محصول را افزایش دهید (توصیه می شود بیشتر از یا برابر با 1 درجه) ، از اختلاف ضخامت بیش از حد دیواره جلوگیری کنید (حداکثر/حداقل نسبت ضخامت دیواره کمتر از یا مساوی 3: 1).
دنده های ضد جنگ را اضافه کنید یا طرح اگزکتور را در قسمت تغییر شکل تنظیم کنید (منطقه اژکتور بیشتر از یا مساوی 15 ٪ از سطح demoulding) .}
vi . حباب/حفره
دلیل اصلی: مواد مذاب با هوا وارد می شوند یا خیلی سریع خنک می شوند
پردازش مواد اولیه:
مواد اولیه را خشک کنید تا رطوبت آن استاندارد را برآورده کند (مانند رطوبت ABS کمتر از یا برابر با 0.1 ٪) و از خشک کن قیف برای کاهش در زمان واقعی استفاده کنید.
برای جلوگیری از آلودگی مواد بازیافت شده . ، نسبت مواد بازیافت شده (کمتر از یا برابر با 30 ٪ توصیه می شود) را کاهش دهید
بهینه سازی فرآیند:
سرعت تزریق (ریختن سرعت کم در بخش 1/3 اول) را کاهش دهید تا از ورود هوای پر سرعت جلوگیری شود.
دمای قالب را افزایش دهید (10-15 درجه) ، و زمان نگه داشتن را برای جمع آوری مواد مذاب . افزایش دهید
VII . علامت جوشکاری (خط پیوستن)
دلیل اصلی: چندین رشته از مواد مذاب در هنگام همگرایی به طور کامل ادغام نمی شوند
تنظیم فرآیند:
دمای مواد/دمای قالب (درجه5-10) را افزایش دهید تا سیالیت مواد مذاب را افزایش دهید.
از تزریق پر فشار و کم سرعت استفاده کنید تا اطمینان حاصل شود که مواد مذاب در هنگام همگرایی (اختلاف دما کمتر از یا برابر با 15 درجه) در دمای بالا باقی می ماند (3 {3}
بهبود قالب:
برای بهبود زاویه همگرایی مواد مذاب ، یک رئیس یا خط الراس را در موقعیت علامت جوش اضافه کنید.
تعداد دروازه ها را افزایش داده یا موقعیت دروازه را تنظیم کنید تا فاصله جریان مواد مذاب . کاهش یابد
8. demoulding ضعیف (قالب چسبنده ، بیرون کشیدن سفید)
دلیل اصلی: مقاومت در برابر دفع بزرگ یا تخلیه نامتعادل
تعمیر و نگهداری قالب:
سطح حفره را صیقل دهید (زبری RA کمتر از یا برابر با 0.8μm) ، ماده دفع کننده (نوع مقاوم در برابر دمای بالا ، مانند PTFE مبتنی بر) را اسپری کنید.
بررسی کنید که آیا پین اگزکتور پوشیده شده یا گیر کرده است ، و چگالی توزیع پین Ejector را تنظیم کنید (توصیه کنید بیشتر از یا برابر با 3 پین اگزکتور در هر 100cm²) .
تنظیم فرآیند:
دمای قالب را پایین بیاورید (5-10 درجه) ، سرعت خنک کننده را سرعت بخشید تا محصول کوچک شود و آن را از قالب خارج کنید.
زمان خنک کننده (5-10 ثانیه) را تمدید کنید تا از اجتناب اجباری محصول جلوگیری کنید قبل از آنکه درمان شود .
9. اقدامات پیشگیرانه عمومی
کنترل مواد اولیه:
استانداردهای خشک کردن/ذخیره مواد اولیه (مانند رطوبت<50% RH, temperature <30℃), and ensure dispersion when using masterbatch;
هنگام تغییر مواد ، از مواد تمیز کننده ویژه (مانند PS برای تمیز کردن رایانه شخصی) استفاده کنید تا بشکه کاملاً تمیز شود تا از مخلوط کردن {{0} جلوگیری شود
تأیید فرآیند:
"پنجره فرآیند بهینه" (دما/فشار/محدوده 5 ٪ ± 5 ٪) را در طول آزمایشات قالب محصول جدید ضبط کرده و آن را از طریق بازرسی از مقاله اول تأیید کنید.
برای پیش بینی خطرات پر کردن و بهینه سازی موقعیت دروازه و طراحی دونده .}}}
تعمیر و نگهداری تجهیزات:
Regularly calibrate temperature sensors (error ±2℃) and pressure sensors (error ±5%), check screw wear (replace when the gap is >0.1 میلی متر) ؛
شیارهای اگزوز قالب را هر هفته تمیز کنید و هر ماه جریان آب خنک کننده را بررسی کنید (توصیه می شود بیشتر از یا مساوی با 5L/دقیقه) .
از طریق مدیریت حلقه بسته "محل نقص → علت تجزیه و تحلیل علت → راه حل لایه بندی شده (فرآیند/قالب/مواد خام) retification استاندارد سازی شده" ، نقص محصولات قالب تزریق می تواند به طور موثری کاهش یابد و میزان عملکرد را می توان . برای نقص های پیچیده (از جمله قالب های تنظیم شده بر روی مواد و مواد مغذی مبتنی بر هدف و محصولات با دیواری نازک) بهبود بخشید. ویژگی ها.}