فرآیند قالب گیری تزریقی جدید
پیام بگذارید
قالب گیری انتقال تزریق
فرآیند جدیدی به نام قالبگیری انتقال تزریقی (ITM) نه تنها میتواند به سازگاری خوبی در قطعات کوچک گرمانرم قالبگیری چند حفرهای دست یابد، بلکه کیفیت قالبگیری بهتری را نیز به دست آورد. این فرآیند جدید که از فرآیند قالبگیری انتقالی پلاستیکهای ترموست استفاده میکند، ترکیبی از «قالبگیری تزریقی دونده داغ» و «قالبگیری تحت فشار» است.
با توجه به بخش قالبگیری تزریقی و فناوری قالب پژوهشکده فرآوری پلاستیک، در قالبگیری تزریقی رانر گرم سنتی، دما و فشاری که مذاب وارد چند محفظه میشود متفاوت است، به این معنی که هر محفظه دارای ویسکوزیته، میزان پر شدن و میزان پر شدن متفاوت است. شرایط خنک کاری و در نهایت باعث ایجاد ابعاد و عملکرد متفاوت قطعات می شود. علاوه بر این، یکی دیگر از محدودیتهای قالبگیری تزریقی سنتی این است که طراحی رانر داغ معمولاً برای یک قالب یا ماده خاص طراحی میشود و برای قالبها یا مواد کاملاً متفاوت، این رانر داغ لزوماً قابل اجرا نیست.
برای این منظور، موسسه تحقیقات پردازش پلاستیک، قالبی را توسعه داده است. گرمایش الکتریکی ویژه در سمت ثابت قالب استفاده می شود و یک محفظه انتقال مذاب در نیمه قالب داغ برای ذخیره مذاب از پیچ و انتقال آن به حفره قالب با استفاده از سیستم پیستون / سیلندر وجود دارد. نیم قالب سرد در کنار صفحه پرس متحرک قرار دارد. از پانل های عایق ثابت در نیم قالب برای کاهش رسانش گرما بین نیم قالب سرد و گرم استفاده کنید. هنگامی که خط باز قالب بسته می شود، سیستم پیستون/سیلندر به محفظه انتقال مذاب فشار وارد می کند و مواد را مستقیماً از طریق یک در کوتاه به داخل حفره قالب می راند. در این سیستم، قالبگیری تزریقی و حفظ فشار توسط قالبهای ثابت به جای پیچ انجام میشود. پس از مرحله حفظ فشار، محفظه انتقال شروع به پر شدن با مواد برای چرخه بعدی می کند. در طی این فرآیند، خط اصلی باز شدن قالب (که باز و بسته شدن آن مستقل از حرکت محفظه انتقال است) تا زمانی که قطعه کار کاملاً خنک شود، بسته باقی می ماند.
گفته می شود که این فرآیند فواید زیادی دارد. قسمت انتقال مذاب قالب مستقل از شکل هندسی آن است، بنابراین نیازی به ایجاد تغییرات مربوطه برای قالب های مختلف نیست. با توجه به این واقعیت که حجم تزریق با فاصله حرکت حفره تعیین می شود، هزینه قالب های چند حفره ای را می توان بدون نیاز به کنترل کننده های دمای گران قیمت گرم کاهش داد. از آنجا که کانال مذاب بسیار کوتاه است و مذاب مستقیماً از درب محفظه ذخیره وارد حفره قالب می شود، فشار مورد نیاز کمتر از فشاری است که توسط رانر گرم سنتی ارائه می شود و مذاب می تواند به طور کامل و یکنواخت تمام حفره های قالب را پر کند. ; برش و تنش وارد بر مذاب کاهش می یابد، که برای تشکیل مواد تقویت شده با الیاف شیشه بلند یا مخلوط پودر سرامیکی مفید است و انقباض و تغییر شکل تاب خوردگی قطعات پردازش شده را کاهش می دهد.
در حال حاضر، موسسه تحقیقات پردازش پلاستیک تا 12 حفره قالب را برای آزمایشهای قالبگیری تزریقی بر روی مواد پلیپروپیلن تقویتشده با الیاف شیشه بلند استفاده کرده است و به موفقیت دست یافته است. گفته می شود که آنها به زودی از قالب هایی با بیش از 100 حفره برای آزمایش بیشتر این فرآیند استفاده خواهند کرد.
ترکیب چندین فرآیند
در حال حاضر، بسیاری از شرکتهای قالبگیری، فرآیندهایی مانند قالبگیری ساندویچی، قالبگیری تحت فشار، و قالبگیری به کمک گاز یا آب را برای تولید قطعات دیوارهای بسیار نازک یا قطعات توخالی تقویتشده با الیاف شیشه با سطوح داخلی صاف اتخاذ کردهاند. بخش فناوری قالبگیری و قالب پژوهشکده پردازش پلاستیک پیشنهاد میکند که با ترکیب فرآیندهای پیشرفته مختلف که در بالا ذکر شد، میتوان قطعات ماشینکاری سطح بالاتری را به دست آورد و در عین حال هزینهها را کاهش داد و بر محدودیتهای یک روش غلبه کرد.
بخش فناوری قالبگیری و قالب پژوهشکده پردازش پلاستیک ارزیابی کرد که ترکیب قالبگیری ساندویچی، قالبگیری تحت فشار تزریقی و قالبگیری به کمک گاز یا آب به طور کامل از تشکیل ساختار ساندویچی "پوست هسته پوست" در قالب شروع میشود. با ترکیب قالبگیری ساندویچی با قالبگیری فشار تزریقی، قطعات پردازش شده توزیع یکنواختتری از پوسته هسته دارند. در فرآیند قالب گیری تحت فشار تزریق، استفاده از فشارهای تزریق یا پر کردن کمتر نه تنها جهت گیری مواد در قسمت پردازش شده را کاهش می دهد، انقباض و تغییر شکل را کاهش می دهد، بلکه مقاومت فشار مورد نیاز برای حفره قالب را نیز کاهش می دهد.
علاوه بر این، با مرحله فشار دادن می توان ضخامت پوست کمتر یا ضخامت کلی دیواره را به دست آورد. واحد قالبگیری تزریقی و فناوری قالب پژوهشکده فرآوری پلاستیک معتقد است که با استفاده از فرآیند «قالبگیری ساندویچی به اضافه قالبگیری تحت فشار تزریق» میتوان قطعات ماشینکاری شده با دیواره نازک تولید کرد که با استفاده از فرآیندهای قالبگیری سنتی قابل دستیابی نیستند. با استفاده از فرآیند قالب گیری تزریقی ساندویچ سنتی، نازک ترین ضخامت دیواره ای که می توان به دست آورد 1.5 میلی متر است، در حالی که با استفاده از فرآیند ساندویچ/فشار، ضخامت دیواره قطعه کار تولید شده تنها 1 میلی متر است. البته، فرآیند قالب گیری ساندویچ سنتی به کاربران اجازه می دهد تا درصد مواد هسته را در قطعات پردازش شده افزایش دهند.
بخش قالبگیری تزریقی و فناوری قالب پژوهشکده پردازش پلاستیک نیز آزمایشهای زیر را با استفاده از فرآیند ترکیبی «قالبگیری ساندویچی به همراه قالبگیری به کمک آب» برای تشکیل نردههایی با استفاده از PP فایبرگلاس بلند و PP پر نشده انجام داد. بر اساس تجربیات گذشته، استفاده از تزریق آب می تواند باعث ایجاد حفره هایی در مواد تقویت شده با الیاف مانند نایلون 66 تقویت شده با الیاف شیشه کوتاه یا PP فیبر شیشه ای بلند شود که در نتیجه کیفیت سطح داخلی قطعات پردازش شده و انحراف در اندازه حفره ایجاد می شود. حفره. بنابراین، بخش قالبگیری تزریقی و فناوری قالب موسسه تحقیقات پردازش پلاستیک معتقد است که ویژگیهای جریان رزین پر شده با الیاف شیشه، دستیابی به فرآیندهای قالبگیری به کمک آب را دشوار یا غیرممکن میکند. بنابراین، آنها از PP تقویت شده با الیاف شیشه بلند 30 درصد به عنوان پوست و PP پر نشده به عنوان هسته برای آزمایش ساندویچ استفاده کردند. قطر قالب تکیه گاه 30 میلی متر و طول آن 500 میلی متر است. با تزریق آب، مواد پر نشده توخالی می شود. به این ترتیب، مواد لایه بیرونی دارای استحکام، چقرمگی، و همچنین استحکام کششی و ترکیدگی است، در حالی که مواد لایه داخلی عملکرد مانع خوبی دارد و سطح داخلی نیز بسیار صاف است. در حال حاضر از این روش در تولیدات صنعتی استفاده می شود
