روش های تعمیر و نگهداری و خلاصه تجربیات ماشین های قالب گیری تزریقی

1.1 اصل کار دستگاه قالب گیری تزریقی
اصل کار دستگاه قالب گیری تزریقی مشابه سرنگی است که برای تزریق استفاده می شود. از رانش یک پیچ (یا پیستون) برای تزریق پلاستیک ذوب شده (یعنی جریان چسبناک) که قبلاً پلاستیکی شده است در یک حفره قالب بسته استفاده می کند و سپس برای به دست آوردن محصول جامد می شود.
قالب گیری تزریقی یک فرآیند چرخه ای است، هر چرخه عمدتاً شامل: تغذیه کمی، ذوب و پلاستیک سازی، تزریق فشار، پر کردن و خنک کردن قالب، و باز کردن و برداشتن قالب است. پس از برداشتن قسمت پلاستیکی، دوباره قالب را ببندید و به چرخه بعدی بروید.
1.2 ساختار دستگاه قالب گیری تزریقی
ماشین های قالب گیری تزریقی بر اساس روش پلاستیک سازی به ماشین های قالب گیری تزریق پیستونی و ماشین های قالب گیری تزریقی پیچی تقسیم می شوند. با توجه به حالت انتقال دستگاه، می توان آن را به نوع هیدرولیک، نوع مکانیکی و مکانیکی هیدرولیک (میله اتصال) تقسیم کرد. با توجه به حالت عملکرد، به ماشین های قالب گیری تزریقی اتوماتیک، نیمه اتوماتیک و دستی تقسیم می شود.
(1) دستگاه قالب گیری تزریق افقی: این رایج ترین نوع است. قسمت گیره و قسمت تزریق روی یک خط مرکزی افقی قرار دارند و قالب به صورت افقی باز می شود. ویژگی های آن عبارتند از: بدن کم، آسان برای کار و نگهداری. مرکز ثقل دستگاه کم است و نصب نسبتاً پایدار است. پس از بیرون ریختن محصول، می تواند به طور خودکار تحت تأثیر گرانش قرار گیرد و دستیابی به عملکرد کاملاً خودکار را آسان می کند. در حال حاضر از این نوع دستگاه های تزریق در بازار استفاده می شود.
(2) دستگاه قالب گیری تزریق عمودی: قسمت گیره و قسمت تزریق آن در یک خط مرکزی عمودی قرار دارند و قالب در جهت عمودی باز می شود. بنابراین، منطقه کوچکی را اشغال می کند و به راحتی درج ها را قرار می دهد. بارگیری و تخلیه قالب راحت تر است و موادی که در قیف می افتند را می توان به طور یکنواخت پلاستیکی کرد. با این حال، سقوط خودکار محصول پس از بیرون انداختن آسان نیست و باید با دست آن را خارج کرد و کارکرد خودکار را دشوار می کند. دستگاه های قالب گیری تزریق عمودی برای دستگاه های قالب گیری تزریقی کوچک مناسب هستند. به طور کلی ماشین های تزریقی با وزن کمتر از 60 گرم بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند و ماشین های سایز بزرگ و متوسط ​​مناسب نیستند.
(3) دستگاه قالب گیری تزریق زاویه: جهت تزریق و رابط قالب روی یک سطح است، و آن را به ویژه برای ماشینکاری محصولات مسطح که اجازه ایجاد علائم دروازه در قسمت مرکزی را نمی دهند، مناسب است. مساحت کمتری نسبت به دستگاه قالب گیری تزریقی افقی را اشغال می کند، اما درج های قرار داده شده در قالب مستعد کج شدن و افتادن هستند. این نوع دستگاه قالب گیری تزریقی برای ماشین های کوچک مناسب است.
(4) دستگاه قالب گیری تزریق میز دوار چند حالته: این یک دستگاه قالب گیری تزریقی ویژه است که توسط ایستگاه های کاری متعدد کار می کند که با ساختار میز دوار مورد استفاده در دستگاه گیره قالب مشخص می شود و قالب در اطراف شفت دوار می چرخد. این نوع دستگاه قالب گیری تزریقی به طور کامل از قابلیت پلاستیک سازی دستگاه تزریق استفاده می کند که می تواند چرخه تولید را کوتاه کرده و ظرفیت تولید دستگاه را بهبود بخشد. بنابراین، به ویژه برای تولید مقادیر زیادی از محصولات پلاستیکی با زمان خنک سازی و شکل دهی طولانی یا نیاز به زمان کمکی بیشتر به دلیل قرار دادن درج ها مناسب است. با این حال، به دلیل سیستم گیره بزرگ و پیچیده، نیروی گیره دستگاه گیره اغلب کم است، بنابراین از این نوع دستگاه قالب گیری تزریقی در تولید زیره کفش پلاستیکی و سایر محصولات استفاده زیادی می شود.
به طور کلی، ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی شامل دستگاه‌های تزریق، دستگاه‌های بستن، سیستم‌های هیدرولیک و سیستم‌های کنترل الکتریکی هستند.
الزامات اساسی برای قالب گیری تزریقی عبارتند از پلاستیک سازی، تزریق و قالب گیری. پلاستیک سازی پیش نیاز دستیابی و اطمینان از کیفیت محصولات قالب گیری است و برای برآورده ساختن الزامات قالب گیری، تزریق باید فشار و سرعت کافی را تضمین کند. در همان زمان، به دلیل فشار تزریق بالا، فشار بالا مربوطه در حفره قالب ایجاد می شود (میانگین فشار در حفره قالب به طور کلی بین 20 تا 45 مگاپاسکال است، بنابراین باید نیروی گیره کافی وجود داشته باشد. از این رو، می تواند مشاهده می شود که دستگاه تزریق و دستگاه گیره اجزای اصلی دستگاه قالب گیری تزریقی هستند.
1.4 عملکرد دستگاه قالب گیری تزریقی
1.4.1 برنامه عمل ماشین قالب گیری تزریقی
نازل رو به جلو → تزریق → حفظ فشار → پیش قالب گیری → جمع شدگی معکوس → نازل به عقب → خنک کننده → باز کردن قالب → تخلیه → بیرون کشیدن سوزن → باز کردن درب → بسته شدن درب → بسته شدن قالب → نازل به جلو.
1.4.2 پروژه عملیاتی ماشین قالب گیری تزریقی: پروژه عملیاتی ماشین قالب گیری تزریقی شامل سه جنبه است: عملکرد صفحه کلید کنترلی، عملکرد کابینت کنترل الکتریکی و عملکرد سیستم هیدرولیک. عمل فرآیند تزریق، عمل تغذیه، فشار تزریق، سرعت تزریق و نوع تخلیه را جداگانه انتخاب کنید، دما، جریان و ولتاژ هر بخش از بشکه مواد را کنترل کنید و فشار تزریق و فشار برگشتی را تنظیم کنید.
1.4.2.1 انتخاب عمل فرآیند تزریق:
به طور کلی، ماشین های قالب گیری تزریقی می توانند به صورت دستی و همچنین عملیات نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک کار کنند.
عملیات دستی در طول یک چرخه تولید توسط اپراتور که سوئیچ عملیات را برای هر عمل تغییر می دهد به دست می آید. به طور کلی، فقط در طول آزمایش ماشین و تنظیم قالب انتخاب می شود.
در حین کار نیمه اتوماتیک، دستگاه می تواند به طور خودکار یک چرخه کاری را تکمیل کند، اما پس از اتمام هر چرخه تولید، اپراتور باید درب ایمنی را باز کند، قطعه کار را خارج کند، و سپس درب ایمنی را ببندد قبل از اینکه دستگاه بتواند تولید را برای دوره بعدی ادامه دهد. چرخه
در حین کار کاملاً اتوماتیک، دستگاه قالب گیری تزریقی می تواند به طور خودکار پس از تکمیل یک چرخه کاری وارد چرخه کاری بعدی شود. در طول کارکرد معمولی مداوم، نیازی به توقف دستگاه برای کنترل و تنظیم نیست. با این حال، باید توجه داشت که در صورت نیاز به عملکرد تمام اتوماتیک، (1) درب ایمنی را وسط راه باز نکنید، در غیر این صورت عملیات تمام اتوماتیک قطع خواهد شد. (2) تغذیه به موقع ضروری است. (3) در صورت استفاده از حسگر الکتریکی چشم، مراقب باشید که چشم الکتریکی را نپوشانید.
در واقع در عملیات تمام اتوماتیک معمولاً لازم است دستگاه به طور موقت تا نیمه متوقف شود، مانند پاشیدن عامل رهاسازی بر روی قالب دستگاه.
در طول تولید معمولی، عملکرد نیمه اتوماتیک یا تمام اتوماتیک به طور کلی انتخاب می شود. در ابتدای کار، حالت عملکرد (دستی، نیمه اتوماتیک یا تمام اتوماتیک) باید با توجه به نیاز تولید انتخاب شود و کلیدهای دستی، نیمه اتوماتیک یا تمام اتوماتیک مطابق با آن تغییر کنند.
مراحل کار نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک توسط خود مدار تعیین شده است. اپراتور فقط باید سرعت و فشار، مدت زمان، تعداد انگشتان و غیره را روی سطح کابینت برق تغییر دهد، بدون اینکه به دلیل تنظیم اشتباه دکمه کلید توسط اپراتور، باعث سردرگمی در برنامه کاری شود.
قبل از تنظیم هر عمل در یک چرخه، ابتدا باید عملیات دستی انتخاب شود و پس از تایید عادی بودن هر عمل، عملیات نیمه اتوماتیک یا تمام اتوماتیک انتخاب شود.
1.4.2.2 انتخاب عمل قبل از قالب گیری
ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی معمولاً سه گزینه دارند بر اساس اینکه آیا صندلی تزریق قبل و بعد از تغذیه قبل از قالب‌گیری جمع می‌شود، یعنی اینکه آیا نازل از قالب دور است یا خیر. (1) تغذیه ثابت: نازل همیشه قبل و بعد از قالب گیری به قالب متصل می شود و صندلی تزریق حرکت نمی کند. (2) قبل از تغذیه: نازل در برابر قالب برای تغذیه قبل از قالب قرار می گیرد. پس از قالب گیری اولیه، صندلی تزریق جمع می شود و نازل از قالب خارج می شود. هدف از انتخاب این روش استفاده از سوراخ تزریق قالب برای حمایت از نازل در حین قالب گیری اولیه است تا از خروج مواد مذاب از نازل در زمانی که فشار برگشتی زیاد است جلوگیری شود. پس از قالب گیری اولیه، می تواند از انتقال حرارت ناشی از تماس طولانی مدت بین نازل و قالب جلوگیری کند که بر ثبات نسبی دمای مربوطه آنها تأثیر می گذارد. (3) پس از تغذیه: پس از تکمیل تزریق، صندلی تزریق به عقب حرکت می کند، نازل قالب را ترک می کند و از قبل قالب گیری می شود. پس از قالب گیری اولیه، صندلی تزریق به جلو حرکت می کند. این عمل برای پردازش پلاستیک با دمای قالب گیری بسیار باریک مناسب است. به دلیل زمان تماس کوتاه بین نازل و قالب، از اتلاف حرارت جلوگیری می کند و همچنین از انجماد مواد مذاب در سوراخ نازل جلوگیری می کند.
پس از اتمام تزریق و زمان بندی تایمر خنک کننده، عمل پیش قالب گیری آغاز می شود. چرخش پیچ پلاستیک را ذوب می کند و آن را به جلوی سر پیچ فشار می دهد. به دلیل عملکرد شیر یک طرفه حلقه توقف در انتهای جلوی پیچ، پلاستیک مذاب در انتهای جلوی بشکه جمع می‌شود و پیچ را به عقب وادار می‌کند. هنگامی که پیچ به موقعیت از پیش تعیین شده عقب می نشیند (که توسط سوئیچ سفر برای کنترل فاصله عقب نشینی پیچ و رسیدن به تغذیه کمی تعیین می شود)، قالب گیری اولیه متوقف می شود و پیچ از چرخش باز می ایستد. بعد عمل انقباض معکوس است که به عقب نشینی محوری جزئی پیچ اشاره دارد. این عمل می تواند فشار مواد مذاب جمع شده در نازل را کاهش دهد و بر پدیده "بزاق" ناشی از عدم تعادل فشار داخلی و خارجی در بشکه دستگاه غلبه کند. در صورت عدم نیاز به جمع کردن، کلید استاپ جمع شدنی باید در موقعیت مناسب تنظیم شود تا همزمان با فشار دادن کلید استاپ قالب گیری شده، کلید استاپ جمع شونده نیز فشار داده شود. هنگامی که پیچ به سمت سوئیچ توقف جمع می شود، جمع شدن متوقف می شود. سپس صندلی شروع به عقب نشینی می کند. هنگامی که صندلی تزریق به سمت سوئیچ استاپ عقب می نشیند، صندلی تزریق متوقف می شود. در صورت استفاده از روش تغذیه ثابت، باید به تنظیم موقعیت سوئیچ سفر توجه شود.
به طور کلی از روش های تغذیه ثابت در تولید برای صرفه جویی در زمان تزریق صندلی به جلو و عقب و تسریع چرخه تولید استفاده می شود.
1.4.2.3 انتخاب فشار تزریق
فشار تزریق دستگاه قالب گیری تزریقی توسط یک شیر تنظیم فشار تنظیم می شود. هنگامی که فشار تنظیم می شود، فشار تزریق در مراحل جلو و عقب با روشن و خاموش کردن مدارهای روغن فشار بالا و فشار پایین کنترل می شود.
سه گزینه فشار برای ماشین های قالب گیری تزریقی با اندازه متوسط ​​معمولی و بالاتر وجود دارد که عبارتند از فشار بالا، فشار کم و فشار بالا و به دنبال آن فشار کم. تزریق فشار بالا با تزریق روغن با فشار بالا به سیلندر تزریق حاصل می شود. پلاستیک به دلیل فشار زیاد از ابتدا با فشار و سرعت بالا وارد حفره قالب می شود. در حین تزریق فشار بالا، پلاستیک به سرعت وارد قالب می شود و گیج فشار سیلندر تزریق به سرعت بالا می رود. تزریق فشار کم با تزریق روغن کم فشار به داخل سیلندر تزریق انجام می شود. در طی فرآیند تزریق، قرائت گیج فشار به آرامی بالا می رود و پلاستیک با فشار کم و سرعت کم وارد حفره قالب می شود. فشار بالا و به دنبال آن فشار کم با کنترل فشار روغن ورودی به سیلندر در طول زمان بر اساس نوع پلاستیک و نیاز واقعی قالب حاصل می شود.
برای برآوردن نیازهای پلاستیکی مختلف با فشارهای تزریق مختلف، می توان از روش تعویض پیچ یا پیستون با قطرهای مختلف نیز استفاده کرد که نه تنها فشار تزریق را برآورده می کند، بلکه از ظرفیت تولید دستگاه نیز به طور کامل استفاده می کند. در ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی بزرگ، اغلب عملکردهای چندگانه فشار تزریق و کنترل سرعت تزریق چند سطحی وجود دارد که می‌تواند کیفیت و دقت محصول را بهتر تضمین کند.
1.4.2.4 انتخاب سرعت تزریق
به طور کلی، دستگیره‌های آهسته سریع روی برد کنترل ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی برای برآورده کردن الزامات سرعت تزریق وجود دارد. یک پمپ روغن جریان بزرگ و یک پمپ جریان کوچک به طور همزمان در سیستم هیدرولیک برای تامین روغن وجود دارد. هنگامی که مدار روغن به سرعت جریان زیاد وصل می شود، دستگاه قالب گیری تزریقی به باز و بسته شدن سریع قالب، تزریق سریع و غیره دست می یابد. هنگامی که مدار روغن هیدرولیک فقط یک نرخ جریان کمی را ارائه می دهد، اقدامات مختلف دستگاه قالب گیری تزریقی به آرامی ادامه می یابد.
1.4.2.5 انتخاب فرم خروج
دو نوع جهش برای ماشین های قالب گیری تزریقی وجود دارد: جهش مکانیکی و جهش هیدرولیک. برخی نیز مجهز به سیستم های جهش پنوماتیکی، با دفعات دفع تک و چندگانه هستند. عمل تخلیه می تواند دستی یا خودکار باشد.
عمل پرتاب توسط سوئیچ حد توقف باز شدن قالب آغاز می شود. اپراتور می تواند با تنظیم دکمه زمان تخلیه در کابین کنترل در صورت نیاز به این امر دست یابد. سرعت و فشار جهش را می توان توسط کلید روی کابینت کنترل نیز کنترل کرد و فاصله قبل و بعد از حرکت پین اجکتور توسط سوئیچ سفر تعیین می شود.
1.4.2.6 کنترل دما
با استفاده از ترموکوپل های اندازه گیری دما به عنوان عناصر اندازه گیری دما، همراه با یک میلی ولت متر اندازه گیری دما به عنوان یک دستگاه کنترل دما، فرمان روشن/خاموش شدن جریان بشکه مواد و سیم پیچ گرمایش الکتریکی قالب را صادر می کند و به طور انتخابی دمای هر بخش را ثابت می کند. از بشکه مواد و دمای قالب. جدول 5 محدوده دمایی برای قالب گیری و پردازش برخی از پلاستیک ها را برای مرجع فهرست می کند.
سیم پیچ گرمایش الکتریکی سیلندر مواد به طور کلی برای کنترل به دو، سه یا چهار بخش تقسیم می شود. آمپرمتر روی کابینت برق جریان هر بخش از سیم پیچ گرمایش الکتریکی را نمایش می دهد. قرائت آمپرمتر نسبتاً ثابت است. اگر مشخص شد که آمپرمتر برای مدت طولانی در حین کار کم است، ممکن است به دلیل نقص در سیم پیچ گرمایش الکتریکی، تماس ضعیف سیم، اکسید شدن و نازک شدن سیم گرمایش الکتریکی یا سوختن یک برق خاص باشد. کویل گرمایش اینها مقدار مقاومت مدار را به صورت موازی افزایش می دهند و باعث کاهش جریان می شوند.
هنگامی که آمپرمتر مقدار مشخصی دارد، می توان به سادگی از نوارهای پلاستیکی برای خراشیدن دیواره بیرونی کویل گرمایش الکتریکی یکی یکی استفاده کرد تا با مشاهده ذوب شدن نوارها مشخص شود که آیا یک سیم پیچ گرمایش الکتریکی خاص انرژی دارد یا سوخته است. .
1.4.2.7 کنترل بسته شدن قالب
بستن فرآیند استفاده از نیروی مکانیکی عظیم برای سفت کردن قالب و مقاومت در برابر تزریق فشار بالا و پر شدن پلاستیک مذاب در طول فرآیند قالب‌گیری تزریقی است که باعث می‌شود قالب نیروی بازشدن عظیمی را تجربه کند.
درب ایمنی را ببندید، همه سوئیچ های مسافرتی سیگنال می دهند و عمل بسته شدن قالب بلافاصله شروع می شود. در مرحله اول، قالب متحرک با سرعت کم شروع می شود. پس از طی مسافت کوتاهی، اهرم کنترلی که در ابتدا کلید آهسته را فشار می داد، جدا می شود و صفحه متحرک برای پیشروی سریع می چرخد. هنگام حرکت به سمت انتهای بسته شدن قالب، سر دیگر میله کنترل مجدداً کلید کند را فشار می دهد و در این زمان صفحه متحرک به سرعت کم تبدیل می شود و با فشار کم پیش می رود. در طی فرآیند بسته شدن قالب کم فشار، اگر هیچ مانعی بین قالب ها وجود نداشته باشد، می توان آنها را تا زمانی که کلید فشار قوی فشار داده شود، به آرامی بسته کرد. سوئیچ فشار بالا برای صاف کردن لولا دستگاه و تکمیل عمل بسته شدن قالب استفاده می شود. این فاصله بسیار کوتاه است، معمولاً فقط 0.3~1.0 میلی متر. به محض روشن شدن کلید فشار قوی، بلافاصله کلید محدود برای بستن قالب را لمس می کند. در این مرحله، عمل متوقف می شود و فرآیند بسته شدن به پایان می رسد.
سازه های گیره ماشین های قالب گیری تزریقی شامل انواع پیوندی کاملا هیدرولیکی و مکانیکی می باشد. صرف نظر از شکل ساختاری، نیروی گیره در نهایت توسط شاتون کاملاً کشیده اعمال می شود. فرآیند صاف کردن شاتون فرآیند پخش کردن صفحه متحرک و صفحه دم و همچنین روند کشش چهار شاتون تحت فشار است.
مقدار نیروی گیره را می توان با بالاترین مقداری که توسط فشارسنج روغن در لحظه سفت شدن قالب ایجاد می شود تعیین کرد. اگر نیروی گیره زیاد باشد، بیشترین مقدار گیج فشار روغن زیاد و در غیر این صورت کم خواهد بود. ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی کوچک‌تر دارای فشار سنج روغن نیستند، بنابراین باید بر اساس صاف بودن شاتون مشخص شود که آیا قالب واقعا محکم است یا خیر. اگر یک دستگاه قالب‌گیری تزریقی خاص، میله اتصال را در حین بسته شدن قالب به راحتی صاف کند، یا «تقریباً» نتواند آن را صاف کند، یا اگر یکی از چندین میله اتصال به طور کامل صاف نشده باشد، انبساط قالب در طول قالب‌گیری تزریقی رخ می‌دهد و قطعه کار دچار مشکل می‌شود. فلش یا مشکلات دیگر
1.4.2.8 کنترل باز کردن قالب
پس از تزریق پلاستیک مذاب به داخل حفره قالب و اتمام خنک‌سازی، عمل باز کردن قالب برای حذف محصول دنبال می‌شود. فرآیند باز کردن قالب نیز به سه مرحله تقسیم می شود. مرحله اول این است که قالب را به آرامی باز کنید تا از پاره شدن قطعه در حفره قالب جلوگیری شود. مرحله دوم باز شدن سریع قالب برای کوتاه شدن زمان باز شدن قالب است. مرحله سوم باز کردن آهسته قالب برای کاهش ضربه و لرزش ناشی از اینرسی قالب است.
1.4.3 کنترل شرایط فرآیند قالب گیری تزریقی
در حال حاضر، سازندگان مختلف ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی انواع مختلفی از روش‌های کنترل برنامه را توسعه داده‌اند، از جمله کنترل سرعت تزریق، کنترل فشار تزریق، کنترل میزان پر شدن پلاستیک در حفره قالب تزریق، و کنترل فشار برگشتی و سرعت چرخش پیچ در حالت پالایش پلاستیک هدف از دستیابی به کنترل فرآیند بهبود کیفیت محصول و به حداکثر رساندن کارایی دستگاه است.
1.4.3.1 کنترل برنامه سرعت تزریق
کنترل برنامه سرعت تزریق به این صورت است که سکته تزریق پیچ را به 3-4 مرحله تقسیم می کند و هر مرحله از سرعت تزریق مناسب خود استفاده می کند. به عنوان مثال، کاهش سرعت تزریق در هنگام عبور پلاستیک مذاب برای اولین بار از دروازه، استفاده از تزریق با سرعت بالا در طول فرآیند پر کردن، و کاهش سرعت در پایان فرآیند پر کردن. اتخاذ این روش می تواند از سرریز جلوگیری کند، علائم جریان را از بین ببرد و تنش پسماند را در محصول کاهش دهد.
هنگام پر کردن قالب با سرعت کم، سرعت جریان پایدار است، اندازه محصول نسبتاً پایدار است و نوسانات کوچک است. تنش داخلی محصول کم است و تنش‌های داخلی و خارجی محصول تمایل به یکسانی دارند (به عنوان مثال، اگر یک محصول پلی کربنات در تتراکلرید کربن غوطه‌ور شود، محصول تشکیل‌شده توسط قالب‌گیری تزریقی با سرعت بالا تمایل به ترک دارد. ، در حالی که محصول تشکیل شده با سرعت کم ترک نمی خورد). در شرایط پر شدن نسبتا کند قالب، اختلاف دمای جریان مواد، به ویژه اختلاف دمای زیاد بین مواد قبل و بعد از دروازه، به جلوگیری از وقوع انقباض و فرورفتگی کمک می کند. با این حال، به دلیل طولانی شدن زمان پر شدن، به راحتی قطعات لایه لایه شده و علائم همجوشی ضعیفی دارند که نه تنها ظاهر را تحت تأثیر قرار می دهد، بلکه استحکام مکانیکی را نیز بسیار کاهش می دهد.
هنگام تزریق با سرعت بالا، سرعت جریان مواد سریع است. هنگامی که پر کردن قالب با سرعت بالا صاف است، مواد مذاب به سرعت حفره قالب را پر می کند و باعث کاهش کمتری در دما و ویسکوزیته مواد می شود. می توان از فشار تزریق کمتری استفاده کرد که وضعیت پر شدن مواد داغ است. پر کردن قالب با سرعت بالا می تواند براقیت و صافی قطعات را بهبود بخشد، پدیده خطوط درز و لایه بندی را از بین ببرد، انقباض و فرورفتگی را کاهش دهد و ثبات رنگ یکنواخت را تضمین کند و از پر شدن بیشتر قطعات اطمینان حاصل کند. با این حال، به راحتی می توان محصولات را چاق و تاول زد، یا قسمت هایی را زرد کرد، یا حتی سوخت و سوزانید، یا در قالب گیری یا پر شدن ناهموار مشکل ایجاد کرد. برای پلاستیک های با ویسکوزیته بالا، ممکن است باعث شکستگی مذاب و در نتیجه ایجاد لکه های ابر و غبار روی سطح قطعه کار شود.
سرعت بالا و تزریق فشار بالا را می توان در شرایط زیر در نظر گرفت: (1) پلاستیک دارای ویسکوزیته بالا و سرعت خنک کننده سریع است و قطعات فرآیند طولانی نمی توانند تمام گوشه های حفره قالب را با فشار کم و سرعت کم به طور کامل پر کنند. (2) برای قطعاتی با ضخامت دیواره خیلی نازک، مواد مذاب زمانی که به ناحیه دیواره نازک می رسند مستعد متراکم شدن و احتباس هستند. بنابراین، قبل از اینکه بلافاصله وارد حفره قالب شود، باید از یک تزریق با سرعت بالا برای مصرف مقدار زیادی انرژی مواد مذاب استفاده شود. (3) پلاستیک های تقویت شده با الیاف شیشه یا پلاستیک های حاوی مقدار زیادی مواد پرکننده، به دلیل جریان پذیری ضعیف، باید با سرعت و فشار بالا تزریق شوند تا سطح صاف و یکنواختی حاصل شود.
برای محصولات دقیق پیشرفته، قطعات دیواره ضخیم، قطعات با تغییرات ضخامت دیواره زیاد، و قطعات با فلنج ها و دنده های ضخیم تر، بهتر است از تزریق چند مرحله ای مانند سطح دوم، سوم، چهارم یا حتی پنجم استفاده کنید.
1.4.3.2 برنامه کنترل فشار تزریق
کنترل فشار تزریق معمولاً به فشار تزریق اولیه، فشار تزریق ثانویه (فشار نگهدارنده) یا کنترل فشار تزریق برای بیش از سه بار تقسیم می شود. آیا زمان تعویض فشار برای جلوگیری از فشار بیش از حد در قالب و جلوگیری از سرریز مناسب است؟