چگونه می توان پارامترهای فرآیند دستگاه قالب سازی تزریق را برای حل نقص محصول تنظیم کرد؟

برای تنظیم پارامترهای فرآیند برای نقص در محصولات قالب سازی تزریق ، لازم است که پارامترهای اصلی مانند دما ، فشار ، سرعت و زمان را در ترکیب با نوع نقص بهینه سازی کنید. موارد زیر استراتژی های تنظیم فرآیند و نقاط عملکرد طبقه بندی شده توسط نقایص معمولی است:
I. برنامه تنظیم پارامتر فرآیند بر اساس نوع نقص
1. فلش (برس)
پارامترهای فشار:
فشار تزریق: برای جلوگیری از پر شدن بیش از حد شکاف قالب با مواد مذاب ، 10 ٪ -20 ((مانند 100mpa تا {3} mpa) کاهش دهید.
نیروی گیره: حداقل نیروی بستن بر اساس منطقه پیش بینی شده محصول را محاسبه کنید (فرمول: نیروی گیره {0}} منطقه پیش بینی شده فشار حفره ، فشار حفره {1}} MPA) و اطمینان حاصل کنید که نیروی گیره کافی و یکنواخت است (محکم بودن آنجانس ستون کورینگ را بررسی کنید).
پارامترهای دما:
دمای بشکه\/قالب: برای سرعت بخشیدن به استحکام مواد مذاب و کاهش خطر سرریز ، با درجه 5-10 (مانند 230 درجه به درجه {2}}) کاهش دهید.
پارامترهای سرعت:
سرعت تزریق: نسبت به بخش پر سرعت ، تزریق چند مرحله ای (مانند 60 ٪ سرعت در قسمت جلوی و سرعت 40 ٪ در قسمت پشتی) را کاهش دهید تا از تأثیر سریع سرعت ناشی از گسترش قالب جلوگیری شود.
2. انقباض (افسردگی انقباض)
فشار و زمان:
فشار نگه داشتن: افزایش به 60 ٪ {1}}} ٪ از فشار تزریق (مانند فشار تزریق 120mPa ، فشار نگه داشتن تنظیم شده به mpa {3}}) ، برای اطمینان از پر شدن کافی مناطق ضخیم ، زمان نگه داشتن {4}} را افزایش دهید.
حجم تزریق: 5 ٪ {1}}} (تنظیم شده توسط سکته مغزی تزریق) را افزایش دهید تا از ذوب بشکه کافی جلوگیری شود و باعث پر شدن مفقود شود.
پارامترهای دما:
دمای قالب: افزایش 10-20 درجه (به خصوص مدار آب خنک کننده در ناحیه با دیوار ضخیم) ، سرعت جامد سازی سطح را کند کرده و جریان ذوب داخلی و جبران انقباض را تقویت می کند.
3. کمبود مواد (شوت کوتاه ، پر کردن کافی)
دما و سرعت:
دمای بشکه: افزایش توسط درجه {0}}} (مانند 200 درجه به درجه {2}}}) برای بهبود روان بودن ذوب. دمای قالب با درجه {3}}} به طور همزمان افزایش می یابد تا مقاومت پر کردن را کاهش دهد.
سرعت تزریق: نسبت بخش پر سرعت (مانند 50 ٪ به 70 {3}} ٪) را افزایش دهید ، زمان پر کردن را کوتاه کنید و از خنک شدن زودرس ذوب در کانال جریان خودداری کنید.
پارامترهای فشار:
فشار تزریق: 10 ٪ {1}}} (مانند 80mPa به {{3} mpa) افزایش یابد تا نفوذ ذوب شود. فشار کمر به طور مناسب افزایش می یابد (mpa {4}} mpa) برای اطمینان از چگالی ذوب.
4. نقص سطح (رگه های نقره ای ، علائم جریان ، لکه های سیاه)
رگه های نقره ای (رگه های هوا):
خشک کردن مواد اولیه: مواد هیگروسکوپی (مانند PA ، PC) خشک می شوند تا زمانی که رطوبت استاندارد را برآورده کند (PA باید با 120 درجه برای ساعت 1}} ساعت خشک شود ، نقطه شبنم کمتر از یا مساوی با درجه {{2})) و یک دستگاه کاهش مصرف در امید نصب می شود.
سرعت تزریق: ریختن سرعت کم در قسمت جلوی (سرعت 30 ٪ {2}}} ٪) برای جلوگیری از ورود هوای پر سرعت. برای اطمینان از پر شدن صاف ، می توان سرعت را به طور مناسب در بخش پشت افزایش داد.
علائم جریان (رگه های مواد سرد):
درجه حرارت بشکه\/قالب: برای کاهش ویسکوزیته ذوب ، 5-10 را افزایش دهید. برای جلوگیری از تراکم ذوب در دروازه ، از تزریق چند مرحله ای (حفره پر سرعت پر سرعت ، با سرعت بالا) استفاده کنید.
لکه های سیاه\/علائم Scorch:
فشار کمر و زمان ذوب: فشار کمر (مانند 20MPa به {1} mpa) را کاهش دهید ، زمان ذوب را کوتاه کنید و از گرمای بیش از حد مواد مذاب در بشکه خودداری کنید. قبل از توقف ، از مواد تمیز کننده برای تمیز کردن بشکه {2} 2 بار استفاده کنید.
5. تغییر شکل\/پیچ و تاب
خنک کننده و فشار:
زمان خنک کننده: 10 ٪ {1}}} (مانند 15 ثانیه تا {3}} ثانیه) ، کاهش دهید ، دمای آب خنک کننده (درجه 4}}}) را کاهش دهید و از خنک کننده یکنواخت هر منطقه از محصول اطمینان حاصل کنید (جریان آب را بیشتر از یا مساوی 5L\/دقیقه بررسی کنید).
پارامترهای نگهدارنده فشار: فشار نگه داشتن فشار (به 50 ٪ {1}}} ٪ فشار تزریق) و زمان نگهدارنده فشار (5 ثانیه کاهش می یابد) برای جلوگیری از تجمع استرس داخلی ناشی از تراکم بیش از حد.
پارامترهای سرعت:
سرعت تزریق: برای کاهش استرس برشی ، از تزریق سرعت متوسط ​​(سرعت 50 -60) استفاده کنید ، به خصوص برای مواد تقویت شده با فیبر شیشه ای (مانند GF-PA) ، باید از سرعت بالا جلوگیری شود تا جهت گیری ناهموار ایجاد شود.
6. حباب\/حفره
مواد اولیه و فشار:
درمان خشک کردن: نسبت به مواد بازیافت شده (کمتر از یا برابر با 30 ٪) را کنترل کنید تا از آلودگی توسط مواد بازیافتی جلوگیری شود. مواد اولیه Hygroscopic به یک نقطه شبنم کمتر از یا مساوی با درجه {1}} خشک می شوند و فیلترها در قیف نصب می شوند تا ناخالصی ها را فیلتر کنند.
پارامترهای نگهدارنده فشار: فشار نگه داشتن فشار (70 ٪ {1}}} ٪ از فشار تزریق) و زمان نگهدارنده فشار (افزایش 5-10 ثانیه) را افزایش دهید ، ذوب را جمع کنید و گاز را بیرون کنید.
پارامترهای سرعت:
سرعت تزریق: سرعت کم در قسمت جلوی (30 ٪ {1}} ٪) برای جلوگیری از ورود هوا ، و سرعت را می توان به طور مناسب در بخش عقب افزایش داد تا از یک روند پر کردن صاف اطمینان حاصل شود.
ii. اصول کلی برای تنظیم پارامترهای فرآیند هسته
1. کنترل دما
دمای بشکه: تنظیم شده با توجه به شاخص ذوب مواد اولیه (MI) ، اختلاف دما در هر بخش کمتر از یا برابر با 10 درجه است و دمای انتهای عقب را می توان با درجه 1}}} کاهش داد که گرمای برش پیچ (مانند PVC).
دمای قالب: دمای قالب مواد کریستالی (مانند PE و PP) برای ارتقاء تبلور باید بیشتر از یا برابر با 50 درجه باشد. دمای قالب مواد غیر کریستالی (مانند PS و ABS) درجه 30-50 درجه است و محصولات دیواره نازک را می توان برای بهبود پر کردن به درجه {4}} افزایش داد.
2. کنترل فشار
فشار تزریق: در ابتدا روی 60 ٪ {1}}} ٪ از مقدار توصیه شده مواد تنظیم شده و به تدریج برای پر کردن حفره افزایش می یابد (از فلاش بیش از حد خودداری کنید).
فشار نگه داشتن: معمولاً 50 ٪ {1}} ٪ از فشار تزریق ، و زمان نگهدارنده بر اساس جامد شدن دروازه است (می توان از روش آزمایش زمان "خنک کننده" استفاده کرد: به تدریج زمان نگه داشتن را تا کوتاهترین زمان افزایش دهید که دیگر کاهش نمی یابد).
3. سرعت و زمان
تزریق چند مرحله ای: کنترل تقسیم شده (مانند کم سرعت بیش از حد با سرعت بالا → پر کردن سرعت بالا → فشار نگه داشتن سرعت کم) برای جلوگیری از تأثیر پر سرعت در قالب یا انجماد دروازه. نسبت بخش معمولی: 30 ٪ (دروازه) 70 → 70 ٪ (حفره) → 40 ٪ (فشار نگه داشتن).
زمان خنک کننده: استاندارد این است که محصول بدون تغییر شکل بیرون می رود. می توان آن را با ترکیب "دمای قالب + دمای آب خنک کننده" بهینه کرد (به عنوان مثال ، هنگامی که دمای قالب 60 درجه است و دمای آب 20 درجه است ، زمان خنک کننده {3}} ضخامت دیواره محصول × 4 {4}} ثانیه\/میلی متر).
4. حجم تزریق و فشار کمر
حجم تزریق: یک بافر 5 ٪ {1}}} ٪ (ضخامت ذوب در قسمت جلویی پیچ بیشتر از یا مساوی 5 میلی متر است) نگه دارید تا از ذوب شدن پیچ یا ذوب کافی جلوگیری کنید.
فشار کمر: فشار کمر مواد عمومی (مانند ABS) mpa {0}} mpa است ، و مواد مهندسی (مانند PC ، PA) MPA {1}}} است. فشار بیش از حد کمر به راحتی می تواند منجر به تخریب ذوب شود و فشار کمر بیش از حد کم می تواند منجر به چگالی ذوب کافی شود.
iii مراحل تنظیم و روشهای تأیید
موقعیت نقص: نوع نقص (مانند انحراف ابعاد ، مشکل سطح ، نقص ساختاری) را از طریق بازرسی قطعه اول ، اندازه گیری سه مختصات یا تجزیه و تحلیل جریان قالب تعیین کنید.
تنظیم دقیق پارامتر: هر بار یک پارامتر واحد را تنظیم کنید (مانند 5 درجه دما ، فشار 10 ±) و تغییرات نقص قبل و بعد از تنظیم را ثبت کنید تا از مشکلات ردیابی مشکلات ناشی از تنظیم همزمان پارامترهای مختلف جلوگیری شود.
تأیید پنجره فرآیند: بر اساس پارامترهای بهینه ، آزمون با محدوده 5 ٪ نوسان انجام می شود تا تأیید کند که آیا نقص بازتولید شده است و دامنه پارامتر پایدار (مانند دمای مواد 2 220 درجه ، دارای فشار 80 mpa) است.
سوابق استاندارد: "جدول ضبط پارامتر فرآیند" حاوی مدل مواد اولیه ، تعداد قالب ، مقادیر خاص دما\/فشار\/زمان\/سرعت و راه حل های نقص مربوطه برای مرجع در تولید بعدی ایجاد کنید.
IV نقاط تنظیم برای مواد خاص
مواد تقویت شده با فیبر شیشه ای (مانند GF-ABS): برای کاهش جهت گیری فیبر شیشه ای ، سرعت تزریق (40 ٪ {2}} ٪) را کاهش دهید ، دمای قالب را به درجه {3}} افزایش دهید تا از الیاف شناور سطح جلوگیری شود. فشار نگهدارنده کمی پایین تر است (50 ٪ {5}}}} از فشار تزریق) برای جلوگیری از غلظت استرس.
مواد شفاف (مانند PMMA ، PC): دمای بشکه به شدت کنترل می شود (نوسانات کمتر از یا مساوی 2 درجه) ، دمای قالب درجه 1}} درجه است ، سرعت تزریق سرعت متوسط ​​است (50 ٪ {3}} ٪) ، و زمان نگه داشتن تا زمانی که دروازه کاملاً تقویت شود تا از پله های نقره ای جلوگیری شود و علائم جوش را از بین ببرید.
مواد حساس به گرما (مانند PVC ، POM): دمای بشکه {1}} درجه پایین تر از نقطه ذوب است ، فشار کمر کمتر از یا مساوی از 5MPa است و از مواد تمیز کننده PE برای خالی کردن دستگاه هنگام خاموش شدن استفاده می شود تا از حفظ مواد مذاب برای تولید نقاط سیاه جلوگیری شود.
از طریق منطق "پارامتر تک تنظیم دقیق → تأیید اثر → جامد سازی فاصله" برای تنظیم پارامترهای فرآیند ، همراه با حالت قالب (مانند اگزوز ، خنک کننده) و خصوصیات مواد اولیه ، می توان نقص محصولات قالب سازی تزریق را به طور سیستماتیک حل کرد. برای نقص های پیچیده (مانند چند جت نامتوازن و پر کردن محصولات دیواره نازک) ، توصیه می شود با تجزیه و تحلیل جریان قالب برای پیش داوری همکاری کنید و سپس از طریق آزمایشات قالب در محل تکرار و بهینه سازی کنید تا در نهایت یک برنامه فرآیند استاندارد تشکیل شود.