توضیح دقیق پارامترهای فرآیند قالب گیری تزریقی

1. فشار تزریق
فشار تزریق توسط سیستم هیدرولیک سیستم قالب گیری تزریقی تامین می شود. فشار سیلندر هیدرولیک از طریق پیچ دستگاه قالب گیری تزریقی به مذاب پلاستیک منتقل می شود. مذاب پلاستیک تحت فشار وارد کانال جریان عمودی (که کانال جریان اصلی برخی از قالب ها نیز هست)، کانال جریان اصلی و کانال انحرافی قالب از طریق نازل دستگاه قالب گیری تزریقی وارد حفره قالب می شود. دروازه. این فرآیند را فرآیند قالب گیری تزریقی یا فرآیند پر کردن می نامند. وجود فشار برای غلبه بر مقاومت در طول فرآیند جریان مذاب است، یا برعکس، مقاومت در طول فرآیند جریان باید با فشار دستگاه قالب‌گیری تزریقی جبران شود تا از فرآیند پر کردن صاف اطمینان حاصل شود.
در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، فشار در نازل دستگاه قالب گیری تزریقی برای غلبه بر مقاومت جریان مذاب در کل فرآیند، بالاترین میزان است. پس از آن، فشار به تدریج در طول جریان به سمت انتهای جلویی مذاب کاهش می یابد. اگر خروجی داخلی حفره قالب خوب باشد، فشار نهایی در انتهای جلوی مذاب فشار اتمسفر است.
عوامل زیادی بر فشار پر شدن مذاب تأثیر می گذارند که می توان آنها را در سه دسته خلاصه کرد: (1) عوامل مواد مانند نوع پلاستیک، ویسکوزیته و غیره. (2) عوامل ساختاری، مانند نوع، تعداد، و موقعیت سیستم ریختن، شکل حفره قالب، و ضخامت محصول. (3) تشکیل عناصر فرآیند.
2. زمان تزریق
زمان تزریق ذکر شده در اینجا به زمان لازم برای مذاب پلاستیک برای پر کردن حفره قالب اشاره دارد، به استثنای زمان کمکی مانند باز و بسته شدن قالب. اگرچه زمان قالب گیری تزریقی بسیار کوتاه است و تأثیر کمی بر چرخه قالب گیری دارد، تنظیم زمان قالب گیری تزریقی نقش مهمی در کنترل فشار دروازه، رانر و حفره دارد. زمان قالب گیری تزریقی معقول به رسیدن به پر شدن مذاب ایده آل کمک می کند و برای بهبود کیفیت سطح محصولات و کاهش تحمل ابعادی اهمیت زیادی دارد.
زمان قالب‌گیری تزریقی بسیار کمتر از زمان خنک‌سازی است، تقریباً 1/{1}}/15 زمان خنک‌سازی، که می‌تواند به عنوان مبنایی برای پیش‌بینی کل زمان قالب‌گیری قطعات پلاستیکی استفاده شود. هنگام انجام تجزیه و تحلیل جریان قالب، زمان تزریق در نتایج تجزیه و تحلیل برابر است با زمان تزریق تنظیم شده در شرایط فرآیند تنها زمانی که مذاب به طور کامل توسط چرخش پیچ برای پر کردن حفره هدایت شود. اگر کلید نگهدارنده فشار پیچ قبل از پر شدن حفره رخ دهد، نتیجه آنالیز بیشتر از شرایط فرآیند تنظیم شده خواهد بود.
3. دمای تزریق
دمای تزریق یک عامل مهم در فشار تزریق است. بشکه دستگاه قالب‌گیری تزریقی دارای 5-6 بخش گرمایشی است و هر ماده خام دمای پردازش مناسب خود را دارد (دمای پردازش دقیق را می‌توانید در داده‌های ارائه‌شده توسط تامین‌کننده مواد پیدا کنید). دمای تزریق باید در محدوده خاصی کنترل شود. درجه حرارت بسیار پایین است، در نتیجه پلاستیک سازی ضعیف مواد مذاب، که بر کیفیت قطعات تشکیل شده تاثیر می گذارد و دشواری فرآیند را افزایش می دهد. اگر دما خیلی بالا باشد، مواد خام مستعد تجزیه هستند. در فرآیند قالب گیری تزریقی واقعی، دمای تزریق اغلب بالاتر از دمای بشکه است و مقدار بالاتر به سرعت تزریق و عملکرد مواد تا 30 درجه مربوط می شود. این به دلیل گرمای زیاد ایجاد شده توسط برش مواد مذاب که از درگاه تزریق عبور می کند ایجاد می شود. دو راه برای جبران این تفاوت در آنالیز جریان قالب وجود دارد: یکی اندازه گیری دمای مذاب در حین قالب گیری تزریقی در هوا و دیگری گنجاندن نازل در طول مدل سازی.
4. نگه داشتن فشار و زمان
در پایان فرآیند قالب گیری تزریق، چرخش پیچ متوقف می شود و فقط به سمت جلو پیش می رود، در این مرحله قالب تزریق وارد مرحله حفظ فشار می شود. در طی فرآیند حفظ فشار، نازل دستگاه قالب گیری تزریقی به طور مداوم حفره را با مواد پر می کند تا حجمی را که به دلیل انقباض قطعه کار خالی شده است پر کند. اگر حفره بدون حفظ فشار پر شود، قطعه کار حدود 25 درصد منقبض می شود، به خصوص در دنده هایی که در آن علائم انقباض به دلیل انقباض بیش از حد ایجاد می شود. فشار نگهدارنده فشار عموماً حدود 85 درصد حداکثر فشار پرکننده است که باید بر اساس وضعیت واقعی تعیین شود.
5. فشار برگشتی
فشار برگشتی به فشاری اطلاق می شود که هنگام چرخش پیچ به سمت عقب برای ذخیره مواد باید بر آن غلبه کرد. اتخاذ فشار برگشتی بالا برای پراکندگی رنگدانه ها و ذوب پلاستیک ها مفید است، اما همچنین زمان جمع شدن پیچ را طولانی تر می کند، طول الیاف پلاستیکی را کاهش می دهد و فشار دستگاه قالب گیری تزریقی را افزایش می دهد. بنابراین، فشار برگشتی باید کمتر باشد، معمولاً از 20 درصد فشار قالب گیری تزریقی تجاوز نمی کند. هنگام تزریق پلاستیک های فوم دار، فشار برگشتی باید بیشتر از فشار ایجاد شده توسط گاز باشد، در غیر این صورت پیچ از بشکه به بیرون رانده می شود. برخی از ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی می‌توانند فشار برگشتی را برای جبران کاهش طول پیچ در حین ذوب برنامه‌ریزی کنند که باعث کاهش گرمای ورودی و کاهش دما می‌شود. با این حال، به دلیل دشواری در برآورد نتایج چنین تغییراتی، انجام تنظیمات مربوطه در دستگاه آسان نیست.