عیوب متداول و روش های پیشگیری از کربوریزاسیون در کوره های لوله ای

کمبود کربن موضعی در سطح پس از کربورسازی:
علل و خطرات: در حین کربورسازی جامد، ذرات زغال چوب یا ناخالصی های بیش از حد مانند سنگ ها، اختلاط ناهموار مواد کربورکننده و زغال چوب یا تماس با قطعه کار می تواند باعث کمبود کربن موضعی یا کمبود کربن شود. کثیفی روی سطح قطعه کار نیز می تواند باعث کمبود کربن شود.
روش های پیشگیری:
قطعه کار بارگیری شده در کوره نباید در تماس باشد. هنگام کربوهیداسیون جامد، ماده کربور کننده باید فشرده شود تا از فرو ریختن کربوهیدرات و تماس قطعه کار جلوگیری شود.
ماده کربورساز جامد باید به نسبت تهیه شده و به طور یکنواخت هم زده شود.
اما کثیفی روی سطح را پاک کنید.
غلظت کربن خیلی زیاد:
علل و خطرات: اگر فرآیند کربورسازی به سرعت گرم شود، درجه حرارت بسیار بالا باشد یا در هنگام کربوهیداسیون جامد از یک ماده کربورکننده جدید استفاده شود و یا در صورت استفاده از مواد کربنی قوی بیش از حد، باعث ایجاد پدیده غلظت بالای کربنات شود. با بالا رفتن غلظت کربن، کاربیدهای بلوکی و درشت یا کاربیدهای شبکه روی سطح قطعه کار ظاهر می شوند. به دلیل تشکیل این ساختار سخت و شکننده، چقرمگی لایه کربوره به شدت کاهش می یابد. علاوه بر این، مارتنزیت با کربن بالا در هنگام کوئنچ تشکیل می شود و ترک های آسیاب به راحتی در هنگام آسیاب ظاهر می شوند.
روش های پیشگیری:
گرم کردن سریع توصیه نمی شود، اما برای جلوگیری از رشد دانه های فولاد از دمای مناسب گرمایش استفاده کنید. اگر دانه ها در طول کربوریزاسیون درشت باشند، باید با نرمال سازی یا دو تیمار کوئنچ پس از کربورسازی، تصفیه شوند.
یکنواختی دمای کوره باید به شدت کنترل شود و نباید زیاد نوسان کند. توجه ویژه باید به کربوریزاسیون جامد در کوره طنین دار شود.
هنگام کربوهیداسیون جامد، عامل کربوهیدرات باید به نسبت جدید و قدیمی استفاده شود. بهتر است از 4-7 درصد BaCO3 به عنوان عامل نفوذ استفاده شود و Na2CO3 به عنوان عامل نفوذ کننده استفاده نشود.
غلظت کم کربن:
علل و خطرات: نوسانات زیاد دما یا عوامل نفوذ ناکافی می تواند باعث غلظت ناکافی کربن در سطح شود. غلظت کربن بهینه برای یک کوره لوله‌ای بین {{0}} است.9-1.0 درصد، زیر 0.8 درصد سانتی‌گراد، و قطعات مستعد سایش و پارگی هستند.
روش های پیشگیری:
روش پیشگیری: کربوهیدرات های جدید و قدیم باید با توجه به نسبت تعیین شده تهیه شوند تا فرآیند کربوهیداسیون آسان شود. بهتر است از BaCO3 به عنوان یک عامل کربور کننده استفاده شود زیرا Na2CO3 سریعتر است.
دمای کربورسازی معمولاً 920-940 درجه است. اگر دمای کربورسازی خیلی پایین باشد، باعث می شود غلظت کربن خیلی کم شود و زمان کربورسازی طولانی شود. دمای کربوراسیون بیش از حد می تواند باعث درشت شدن دانه شود.
دوز عامل نفوذ کننده (BaCO3) نباید کمتر از 4 درصد باشد.

حرارت دادن و ترک خوردن در حین آسیاب کردن:
علت وقوع: پدیده نرم شدن سطح لایه کربوره شده پس از آسیاب را تلطیف ناشی از سنگ زنی می گویند. این به این دلیل است که سرعت تغذیه در حین سنگ زنی بسیار سریع است، سختی و اندازه ذرات یا سرعت چرخ سنگ زنی به درستی انتخاب نشده است و خنک شدن ناکافی در طول فرآیند آسیاب مستعد چنین نقص هایی است. این به این دلیل است که حرارت ایجاد شده در هنگام آسیاب کردن سطح را نرم می کند. هنگامی که در حین سنگ زنی عیوب تمپری رخ می دهد، مقاومت سایش قطعه کاهش می یابد.
ترک های شش ضلعی روی سطح ظاهر می شوند. عمدتاً به دلیل سنگ زنی بیش از حد روی سطح یک چرخ سنگ زنی سخت است که منجر به تولید گرما می شود. همچنین به تعدیل ناکافی در طی عملیات حرارتی و تنش بیش از حد باقیمانده داخلی مربوط می شود. پس از اسید اچ، هر قسمت معیوب سیاه به نظر می رسد و می توان آن را از قطعات بدون نقص تشخیص داد. این تلطیف ناشی از گرمای تولید شده در هنگام سنگ زنی است. دلیل تبدیل بدن اسب به بافت تروستیت ترک ها پس از آسیاب با چشم غیر مسلح دیده می شوند.
روش های پیشگیری:
با استفاده از چرخ سنگ زنی نرم یا متوسط ​​آلومینا با اندازه ذرات 40-60، نرخ تغذیه آسیاب نباید خیلی زیاد باشد.
پس از کوئنچینگ، برای از بین بردن استرس درونی، باید تلطیف کافی یا چند تلطیف انجام شود.
هنگام آسیاب، ابتدا مایع خنک کننده را روشن کنید و در حین فرآیند آسیاب به خنک شدن کافی توجه کنید.

مطالب فوق توسط شرکت سوپرب هیتر سوپر هیتر سازماندهی شده است. تولید عمدتاً حرفه ای: عناصر گرمایش صنعتی، عناصر اندازه گیری دما، تجهیزات تولید، لوازم جانبی و مواد اولیه مانند بخاری های لوله ای، بخاری های لوله ای، بخاری های تسمه ای، بخاری های سرامیکی، بخاری های لاستیکی سیلیکونی، ترموکوپل ها و غیره.

از شرکای صنعت جهانی برای بحث در مورد همکاری استقبال کنید!