تجزیه و تحلیل عیوب قالب گیری تزریقی و اقدامات متقابل برای حل عیوب تجزیه و تحلیل عیوب قالب گیری تزریقی و اقدامات متقابل برای حل عیوب

دلایل انقباض (گودال):
هنگامی که قطعه کار در قالب خنک می شود، انقباض ناهموار پلاستیک ناشی از ضخامت ناهماهنگ دیواره قطعه کار را انقباض می گویند. معمولاً در صفحه ای ظاهر می شود که در آن ناحیه ضخامت دیوار، شکل مقعر و گوشه گرد داخلی قسمت پلاستیکی به هم می رسند. اصل حل انقباض این است که در طول فرآیند خنک سازی قطعه کار، چسب مذاب به طور مداوم شکاف های ناشی از انقباض قطعه کار را پر می کند. بنابراین در شرایط عادی باید اطمینان حاصل شود که کانال پر کردن چسب مذاب مسدود نشده و فشار پر کردن کافی وجود دارد. اگر انقباض در نزدیکی دروازه رخ دهد، می توان با افزایش زمان نگهداری آن را حل کرد. اگر انقباض در دیواره ضخیم قطعه پلاستیکی رخ دهد، زمان خنک شدن قطعه پلاستیکی در قالب باید افزایش یابد. اگر انقباض ناشی از انقباض موضعی مذاب در اطراف اینسرت باشد که عمدتاً به دلیل دمای پایین اینسرت است، باید برای افزایش دمای اینسرت تلاش کرد. اگر انقباض سطحی قطعه پلاستیکی به دلیل تامین ناکافی باشد، باید مقدار عرضه را افزایش داد. زمان خنک شدن داخل قالب باید کافی باشد.
راه حل در فرآیند قالب گیری تزریقی:
مشکلات شرایط قالب گیری تزریقی:
حجم تزریق ناکافی؛
افزایش فشار تزریق؛
افزایش زمان تزریق؛
فشار یا زمان نگهداری را افزایش دهید.
افزایش سرعت تزریق؛
افزایش چرخه تزریق؛
افزایش چگالی فشرده سازی پلاستیک (افزایش فشار برگشتی، کاهش سرعت).
حجم بافر تزریق را افزایش دهید.
مسئله دما: کلید یک محصول واجد شرایط در دمای قالب و دمای مواد نهفته است که به سیال بودن مواد مذاب در حفره قالب مربوط می شود. هر چه سیالیت بهتر باشد، برای تنظیم ماشین مساعدتر است. به طور کلی، مواد خام فقط در محدوده دمای استاندارد برای استفاده بهینه استفاده می شوند، زیرا دمای بالای مواد باعث سوختن چسب می شود و دمای پایین سیالیت خوبی نخواهد داشت. به طور خلاصه، دمای بالا یا پایین قالب و دمای مواد باعث جمع شدن قطعه پلاستیکی می شود. بنابراین، لازم است در طول فرآیند اشکال زدایی، بر شرایط دمایی بهینه تسلط داشته باشیم.
انقباض بیش از حد ناشی از داغ بودن مواد؛
مواد خیلی سرد است و در نتیجه پر شدن و فشرده شدن کافی وجود ندارد.
دمای بالای قالب باعث می شود که مواد در دیواره قالب به سرعت جامد نشوند.
پر شدن ناکافی قالب به دلیل دمای پایین قالب؛
حالت دارای نقاط داغ محلی است.
تغییر طرح سرمایش
مشکل قالب: اگر انقباض دور از دروازه باشد، عموماً ناشی از جریان ضعیف مواد مذاب در قسمت خاصی از ساختار قالب است که از انتقال فشار جلوگیری می کند. به طور خلاصه در طراحی قالب باید به ضخامت یکنواخت دیوار توجه کرد و تا حد امکان ضخامت دیواره دنده های تقویت کننده، ستون های بیرون زده و سایر نواحی را به حداقل رساند. در زمینه‌های زیر می‌توان پیشرفت‌هایی انجام داد:
دروازه قالب را افزایش دهید.
افزایش کانال انحراف؛
کانال جریان اصلی را افزایش دهید.
دیافراگم نازل را افزایش دهید؛
بهبود ساختار اگزوز قالب؛
سرعت پر کردن قالب متعادل؛
اجتناب از وقفه در جریان مواد پر.
تغذیه دروازه در قسمت دیوار ضخیم محصول مرتب می شود.
در صورت امکان، تفاوت ضخامت دیواره محصول را کاهش دهید.
مسائل مربوط به تجهیزات:
افزایش ظرفیت پلاستیک سازی دستگاه قالب گیری تزریقی؛
چرخه تزریق را عادی کنید.
موضوع شرایط خنک کننده:
خنک شدن قطعات در قالب برای جلوگیری از انقباض از بیرون به داخل و کوتاه شدن زمان خنک شدن قطعات بسیار طولانی است.
قطعات را در آب داغ خنک کنید؛
3. چگونه فلش را حل کنیم؟ (همچنین به عنوان سرریز یا دسته ای شناخته می شود)
● دلایل تولید فلش:
فلاش محصول عمدتاً به دلیل نقص در قالب ایجاد می شود. دلایل دیگر عبارتند از: نیروی تزریق بیشتر از نیروی قفل قالب، دمای بیش از حد مواد، اگزوز ناکافی، تغذیه بیش از حد، اجسام خارجی روی قالب و غیره.
چگونه علت فلاش را تشخیص دهیم؟
به طور کلی روش تزریق کوتاه اتخاذ می شود که عبارت است از تزریق 90 درصد نمونه محصول تحت فشار تزریق کم و بدون حفظ فشار. بررسی کنید که آیا لبه های فلاش روی نمونه وجود دارد یا خیر. در صورت وجود، به این دلیل است که قالب به درستی تجهیز نشده است یا نیروی قفل دستگاه قالب گیری تزریقی کافی نیست. اگر لبه های فلاش وجود نداشته باشد، به دلیل تغییرات در شرایط تزریق، مانند حفظ فشار زیاد یا سرعت تزریق خیلی سریع است.
علل رایج فلاش و راه حل های فلاش:
مسائل قالب:
حفره و هسته محکم بسته نشده اند.
انحراف حفره و هسته؛
الگو موازی نیست.
تغییر شکل الگو؛
اجسام خارجی به سطح قالب می افتند.
اگزوز ناکافی قالب؛
سوراخ اگزوز قالب خیلی بزرگ است.
مسائل مربوط به تجهیزات:
مساحت پیش بینی شده محصول از حداکثر ناحیه تزریق پرس تزریق تجاوز می کند.
نصب و تنظیم نادرست قالب دستگاه قالب گیری تزریقی؛
نصب نادرست قالب؛
نیروی قفل را نمی توان ثابت نگه داشت.
قالب دستگاه قالب گیری تزریقی موازی نیست.
تغییر شکل ناهموار میله کشش.
(3) مسائل مربوط به شرایط قالب گیری تزریقی:
① نیروی قفل بسیار کم است.
② فشار تزریق بیش از حد بالا؛
زمان تزریق بیش از حد طولانی است.
سرعت تزریق خیلی سریع است.
سرعت پر شدن نابرابر؛
قطع جریان مواد در حفره قالب؛
کنترل بیش از حد مقدار تغذیه؛
چرخه تزریق غیر طبیعی ناشی از شرایط عملیاتی.
(4) مشکل دما:
دمای بشکه مواد خیلی زیاد است.
دمای نازل خیلی بالاست.
دمای قالب خیلی بالاست
(5) مسائل مربوط به تجهیزات:
افزایش ظرفیت پلاستیک سازی دستگاه قالب گیری تزریقی؛
چرخه تزریق را عادی کنید.
نحوه حل تضاد بین فلاش و انقباض:
کاهش سرعت تزریق، کاهش فشار تزریق، و افزایش فشار نگهداری و زمان.
در صورت عدم وجود چسب در این زمان، لازم است دمای قالب گیری افزایش یابد.
اگر فلاش فقط به دلیل انقباض و فشار موضعی باشد، باید بررسی کنید که آیا چسب اطراف ناحیه انقباض خیلی نازک است، زیرا ناحیه نازک مستعد سرد شدن است و چسب مذاب را نمی توان دوباره به ناحیه انقباض پر کرد.
4. علل و راه حل های لکه های سیاه:
1) اگر تنظیم دمای لوله مواد بیش از حد بالا باشد و باعث گرم شدن و تجزیه مواد مذاب شود، لازم است بررسی شود که آیا کنترل کننده دمای لوله مواد خارج از کنترل است یا خیر و به طور مناسب دمای لوله مواد را کاهش دهید.
2) اگر مواد مذاب برای مدت طولانی در بشکه مواد باقی بماند و باعث گرم شدن و تجزیه موضعی شود، باید بشکه، نازل و پیچ مواد بررسی شود تا از تعداد بیشماری گوشه های مرده در شیر برگشت جلوگیری شود و تعمیر شوند.
3) اصطکاک و گرمای بیش از حد بین مواد مذاب و دیواره بشکه مواد باعث تجزیه مواد مذاب می شود. بنابراین، شکاف بین پیچ و بشکه مواد باید تنظیم شود تا از نیروی برشی بیش از حد، دروازه‌های کوچک یا سرعت قالب‌گیری سریع جلوگیری شود.
4) گاز باقیمانده در قالب در اثر فشرده سازی آدیاباتیک می سوزد و باعث گرم شدن و تجزیه مواد مذاب می شود. بنابراین، سرعت تزریق را می توان به طور مناسب کاهش داد و ساختار درگاه اگزوز قالب را بهبود بخشید.
5. خط جوش (همچنین به عنوان خط جوش یا خط اتصال نیز شناخته می شود)
● دلایل بروز خطوط همجوشی:
دلیل پیدایش خطوط همجوشی در محصولات معمولاً به دلیل خنک شدن قسمت جلویی هنگام برخورد دو یا چند رشته از مواد اولیه از جهات مختلف است که نمی توانند به طور کامل در محل اتصال ذوب شوند و در نتیجه نقص ظاهری ایجاد می شود. تولید - محصول. به طور کلی عمدتاً روی ظاهر محصولات تأثیر می گذارد و در رنگ آمیزی و آبکاری تأثیر می گذارد. هنگامی که شدید باشد، می تواند بر استحکام محصول تأثیر بگذارد (به ویژه هنگامی که از رزین تقویت شده با الیاف استفاده می شود).
طبقه بندی علل تشکیل خط همجوشی:
مشکل دما:
دمای بشکه مواد خیلی کم است.
دمای نازل خیلی کم است.
دمای قالب خیلی کم است.
دمای قالب در خط همجوشی بسیار پایین است.
دمای مذاب پلاستیک ناهموار است.
شرایط فرآیند قالب گیری تزریقی:
فشار تزریق خیلی کم است.
سرعت تزریق خیلی کند است.
مشکل قالب: (سعی کنید از یک فرم دروازه با انحراف کمتر استفاده کنید و موقعیت دروازه را به طور معقول انتخاب کنید. همچنین سعی کنید از سرعت پر شدن متناقض و قطع جریان مواد پرکننده جلوگیری کنید. اگر شرایط اجازه می دهد، بهتر است مقدار کمی تزریق چسب انتخاب شود. .)
اگزوز ضعیف در درز (مفصل)؛
اگزوز قالب ضعیف؛
کانال انحراف قالب خیلی کوچک است.
دروازه قالب خیلی کوچک است.
قطر ورودی سه کانال بسیار کوچک است.
سوراخ نازل دستگاه قالب گیری تزریقی خیلی کوچک است.
اگر دروازه خیلی دور از محل اتصال باشد، می توان یک دروازه کمکی اضافه کرد.
ضخامت دیواره محصول خیلی نازک است و باعث انجماد زودرس می شود.
هسته آفست شده و در نتیجه یک طرف نازک است.
قالب افست شده و باعث نازک شدن یک طرف می شود.
قطعه کار بیش از حد نازک یا ضخیم در درز (مفصل) است.
سرعت پر شدن نابرابر؛
قطع جریان مواد پرکننده قالب؛
استفاده نادرست از عامل رهاسازی
6. الگوی جریان
طبقه بندی الگوهای جریان:
1) الگوی جریان مار: هنگامی که مذاب از دروازه وارد حفره قالب می شود، یک اثر جت ایجاد می کند که مانند یک مار روی سطح محصول ظاهر می شود، از این رو به آن الگوی جریان مار می گویند.
2) الگوی موج: جریان مذاب در حفره قالب ناپایدار است، گاهی سریع و گاهی آهسته، شکل موجی را در سطح محصول نشان می دهد، از این رو به آن الگوی موج می گویند.
3) الگوی شعاعی: عموماً فقط در نزدیکی دروازه ظاهر می شود و وقتی مذاب وارد حفره قالب می شود جت ایجاد می کند که به صورت طرح شعاعی در سطح محصول ظاهر می شود از این رو به آن الگوی شعاعی می گویند.
4) الگوی فلورسنت: تنش برشی ناشی از جریان مذاب باعث می شود سطح محصول درخششی بسیار شبیه به بدنه کرم شب تاب ایجاد کند، از این رو به آن الگوی فلورسنت می گویند.
راه حل الگوهای جریان:
1) الگوی جریان مار:
هنگامی که عمق دروازه بسیار کوچکتر از عمق ورودی حفره قالب باشد و سرعت پر شدن سریع باشد، جریان سیال ناپایدار است. هنگامی که جریان جت در جلو جامد شد و مذاب جاری در پشت حفره قالب را پر کرد، یک الگوی جریان مانند مار روی سطح محصول ظاهر می شود.
● راه حل:
① شرایط فرآیند را تغییر دهید. روش کاهش سرعت قالب گیری تزریقی به تدریج اثر جت را از بین می برد و باعث می شود مذاب به صورت گسترده جریان یابد. جریان طولانی باعث می شود محصول کیفیت بهتری داشته باشد. علاوه بر این، افزایش مناسب دمای قالب و دمای مذاب نیز اثر جت را کاهش می‌دهد و مذاب را قادر می‌سازد تا به یک جریان طولانی جریان یابد.
② اندازه دروازه قالب را تغییر دهید. هنگامی که عمق دروازه کمی کمتر از عمق حفره قالب باشد، اثر انبساط خروجی جت باعث می شود که مذاب بعدی با لبه جلویی جت نه چندان دور از جلو ادغام شود و در نتیجه سطح جت ایجاد شود. اثر کمتر آشکار است. هنگامی که عمق دروازه برابر یا نزدیک به عمق حفره قالب باشد، سرعت پر شدن کم است و جریان گسترده ای را تشکیل می دهد.
زاویه دروازه قالب را طوری تغییر دهید که زاویه بین دروازه قالب و قالب متحرک 4- 5 باشد. به این ترتیب وقتی مذاب از دروازه خارج می شود، ابتدا توسط حفره قالب مسدود می شود. دیوار، که می تواند از ظهور الگوهای جریان مارپیچی جلوگیری کند.
موقعیت دروازه قالب را تغییر دهید. دروازه قالب را در نزدیکترین موقعیت به دیواره حفره قالب (عمود بر جهت دروازه) قرار دهید. هنگامی که سیال از دروازه خارج می شود، ابتدا توسط دیواره حفره قالب مسدود می شود، که همچنین می تواند از وقوع جریان جت جلوگیری کند و آن را به یک جریان طولانی تبدیل کند، در نتیجه از ظاهر الگوهای جریان مارپیچی جلوگیری می کند.
2) الگوی موج:
در طی فرآیند پر شدن مذاب، جریان مذاب جدید به طور مداوم از لایه داخلی خارج می شود و جریان راکد موج جلو را به جلو می راند. در همان زمان، لبه موج جلو به طور مداوم کشیده می شود. به دلیل مقاومت جریان، افزایش دیرتر فشار مذاب باعث صاف شدن و پیشروی موج های تازه تشکیل شده می شود و باعث تجمع جریان راکد و ایجاد الگوهای موج دار در سطح محصول می شود. به خصوص در شرایطی که سرعت تزریق سریع است، فشار تزریق کم است، یا ساختار قالب نامعقول است، جریان مذاب متوقف می شود و تبلور PP سریع و آهسته است، که به احتمال زیاد باعث بلورینگی ناهماهنگ سطح محصول و فرم می شود. الگوهای موج دار روی سطح
● راه حل:
① شرایط فرآیند را تغییر دهید. با استفاده از تزریق پرفشار و سرعت پایین می توان پایداری جریان مذاب را حفظ کرد و در نتیجه از بروز الگوهای موجی جلوگیری کرد.
② دمای قالب را افزایش دهید. با افزایش دمای قالب، سیالیت مذاب افزایش می یابد. برای پلیمرهای کریستالی، دمای بالاتر برای یکنواختی کریستالیزاسیون مفید است و در نتیجه وقوع الگوهای موجی را کاهش می دهد.
ساختار حفره قالب را تغییر دهید. ساختار قالب نیز می تواند باعث ایجاد نقوش موج دار در سطح محصول شود. اگر لبه ها و گوشه های هسته قالب برجسته باشد و مقاومت جریان مذاب بالا باشد باعث ایجاد جریان مذاب ناپایدار و تشکیل الگوهای موجی می شود. بنابراین، تغییر لبه ها و گوشه های هسته قالب برای بافر انتقال و حفظ جریان مذاب پایدار می تواند از وقوع الگوهای موجی جلوگیری کند.
ضخامت محصول را تغییر دهید. ضخامت ناهموار محصول می تواند باعث افزایش و کاهش مقاومت جریان مذاب و در نتیجه جریان ناپایدار مذاب شود. بنابراین توصیه می شود ضخامت محصول تا حد امکان یکنواخت طراحی شود تا از بروز الگوهای موجی جلوگیری شود.
3) الگوی شعاعی:
هنگامی که سرعت تزریق خیلی زیاد است و مذاب تولید تزریق می کند، به دلیل خاصیت ارتجاعی مذاب، زمانی که مذاب به سرعت از بشکه مواد به حفره قالب از طریق دروازه قالب جریان می یابد، بازیابی الاستیک مذاب خیلی سریع است و باعث می شود مذاب پاره می شود و الگوهای شعاعی تولید می کند.
● راه حل:
① شرایط فرآیند را تغییر دهید. با استفاده از تزریق پرفشار و سرعت پایین می توان زمان جریان مذاب الاستیک را در طول جریان یکسان افزایش داد و درجه شکست الاستیک را نسبتاً افزایش داد و در نتیجه وقوع الگوهای شعاعی را کاهش داد.
② شکل دروازه قالب را تغییر دهید. افزایش گیت یا تغییر آن به شکل بادبزنی می تواند ابتدا کمی کشش مذاب را قبل از ورود به حفره قالب بازیابی کند و از شکستگی مذاب جلوگیری کند.
③ طول کانال اصلی قالب را گسترش دهید. قبل از اینکه مذاب وارد حفره قالب شود، می توان از شکست الاستیک مذاب نیز جلوگیری کرد.
④ دستگاه را با یک نازل کشیده تعویض کنید. طولانی شدن مسیر جریان مذاب قبل از ورود به حفره قالب، درجه شکست الاستیک مذاب را افزایش می دهد و همچنین می تواند از خطوط شعاعی ناشی از شکستگی مذاب جلوگیری کند.
4) الگوی فلورسنت:
هنگامی که مذاب در حفره قالب جریان می یابد، یک انتهای زنجیره مولکولی نزدیک لایه انجماد بر روی لایه انجماد ثابت می شود، در حالی که انتهای دیگر در امتداد جهت جریان توسط زنجیره مولکولی مجاور کشیده می شود. با توجه به حداکثر مقاومت جریان و سرعت مذاب در نزدیکی دیواره حفره قالب و حداقل مقاومت و سرعت جریان در مرکز حفره قالب، یک گرادیان سرعت در جهت جریان تشکیل می‌شود. بنابراین، در مورد سرعت تزریق کم، فشار تزریق بالا یا ضخامت محصول نازک، نیروی برشی و جهت مذاب در نزدیکی دیواره حفره قالب قوی‌ترین است و پلیمر در هنگام کشش در حین جریان، تنش داخلی از خود نشان می‌دهد که باعث ظاهر می‌شود. وجود خطوط فلورسنت روی سطح محصول
● راه حل:
① شرایط فرآیند را تغییر دهید. با استفاده از تزریق فشار متوسط ​​و سرعت متوسط، با افزایش سرعت تزریق، زمان خنک شدن مذاب در طول شاخه جریان یکسان کاهش می‌یابد و انجماد حجم واحد مذاب نسبتاً کند می‌شود. تنش داخلی محصول ضعیف می شود و ظاهر خطوط فلورسنت روی سطح محصول را کاهش می دهد.
② دمای ابزار سنگ زنی را افزایش دهید. دمای بالاتر قالب می تواند آرامش ماکرومولکول ها را تسریع کند، جهت گیری مولکولی و تنش داخلی را کاهش دهد و در نتیجه ظاهر خطوط فلورسنت را روی سطح محصول کاهش دهد.
ساختار حفره قالب را تغییر دهید و ضخامت محصول را افزایش دهید. ضخامت محصول نسبتاً بزرگ است، مذاب به آرامی خنک می شود، زمان آرامش تنش نسبتا طولانی است، و تنش جهت گیری کاهش می یابد، در نتیجه الگوی فلورسانس کاهش می یابد.
عملیات حرارتی (پخت در فر یا جوشاندن آب داغ). عملیات حرارتی حرکت ماکرومولکول ها را تشدید می کند، زمان آرامش را کوتاه می کند و در نتیجه الگوهای فلورسانس را کاهش می دهد.
7. حباب ها و الگوهای گل
● علل وقوع:
حباب ها به دلیل پلاستیک ناکافی در حفره قالب ایجاد می شوند و باعث خنک شدن و جامد شدن پلاستیک بیرونی می شوند و پلاستیک داخلی منقبض می شود و خلاء ایجاد می کند (در خارج سریع و در داخل کند). به احتمال زیاد به دلیل خشک شدن ضعیف مواد جاذب رطوبت و مونومرهای باقیمانده و سایر ترکیبات موجود در مواد.
برای تعیین علت سوراخ‌های هوا، به سادگی مشاهده کنید که آیا حباب‌های محصول پلاستیکی بلافاصله در حین باز کردن قالب ظاهر می‌شوند یا پس از خنک شدن. اگر بلافاصله در حین باز شدن قالب اتفاق بیفتد، بیشتر به دلیل مسائل مواد است. اگر بعد از سرد شدن اتفاق بیفتد به دلیل شرایط قالب یا قالب گیری تزریقی است.
عوامل تاثیرگذار:
پلاستیک حاوی رطوبت و مواد فرار است.
دمای مواد خیلی بالا یا خیلی پایین؛
فشار تزریق خیلی کم است.
اندازه دونده و دروازه خیلی بزرگ است.
پلاستیک به اندازه کافی خشک نیست و حاوی رطوبت است.
پلاستیک تجزیه می شود؛
سرعت تزریق خیلی سریع است.
اگزوز قالب ضعیف؛
هوا از انتهای تغذیه وارد می شود.
8. فقدان چسب (همچنین به عنوان کمبود مواد شناخته می شود، به پر شدن ناقص مواد مذاب در حفره قالب و در نتیجه کمبود مواد در قطعه کار اشاره دارد)
● علل و راه حل ها:
⑴ دلایل تجهیزات:
قطع شدن مواد در قیف؛
انسداد جزئی یا کامل خط گردن قیف (پل)
مقدار ناکافی تغذیه؛
بخش عملیات سیستم کنترل نرخ تغذیه عادی است.
ظرفیت پلاستیک سازی دستگاه قالب گیری تزریقی بسیار کم است (وزن قطعات پلاستیکی تنها می تواند 85 درصد از کل مقدار ذوب دستگاه را تشکیل دهد).
ممکن است نازل مسدود شده باشد یا سوراخ نازل ممکن است خیلی کوچک باشد.
چرخه قالب گیری تزریق غیرعادی ناشی از تجهیزات.
⑵ دلایل شرایط قالب گیری تزریقی:
فشار تزریق خیلی کم است.
کاهش بیش از حد فشار تزریق در طول چرخه تزریق؛
زمان تزریق خیلی کوتاه است.
زمان فشار کامل تزریق بسیار کوتاه است.
سرعت تزریق بسیار کند است.
قطع جریان مواد در حفره قالب؛
چرخه قالب گیری تزریق غیرعادی ناشی از شرایط عملیاتی.
⑶ دلایل دما:
افزایش دمای بشکه مواد؛
افزایش دمای نازل؛
افزایش دمای قالب؛
ترموکوپل ها، کویل های گرمایش مقاومتی و سیستم های گرمایش را بررسی کنید.
دستگاه کنترل دمای قالب را بررسی کنید.
(4) دلایل کپک:
کانال جریان خیلی کوچک است.
دروازه خیلی کوچک است.
موقعیت نامعقول دروازه؛
تعداد ناکافی دروازه؛
سوراخ مواد سرد خیلی کوچک است یا وجود ندارد.
اگزوز ناکافی (اگزوز اضافی باید در مناطقی با تزریق ناکافی اضافه شود).
⑸ علت مادی: نقدینگی مواد ضعیف.
چگونه تضاد کمبود چسب و فلاش را حل کنیم؟
دمای قالب را افزایش دهید؛
اگر قالب نرمال است، بررسی کنید که آیا فشار قفل دستگاه قالب گیری تزریقی نرمال است یا خیر.
در صورت عدم وجود چسب در مش شاخ، فرآیند قالب گیری تزریقی باید تنظیم شود.
همچنین لازم است بررسی شود که آیا درج های قالب تغییر شکل داده یا تابیده شده اند.
9. تغییر شکل
تاب برداشتن و تغییر شکل محصولات قالب گیری تزریقی مسائل بسیار چالش برانگیزی است. تمرکز اصلی باید بر روی طراحی قالب باشد، در حالی که اثر تنظیم شرایط شکل دهی بسیار محدود است. علل و راه حل های تاب برداشتن و تغییر شکل را می توان به موارد زیر اشاره کرد:
هنگامی که تنش پسماند به دلیل شرایط قالب‌گیری باعث تغییر شکل می‌شود، تنش را می‌توان با کاهش فشار تزریق، افزایش قالب و یکنواخت کردن دمای قالب، افزایش دمای رزین یا استفاده از روش‌های آنیل از بین برد.
وقتی استرس ناشی از قالب‌گیری ضعیف باشد، می‌توان با افزایش تعداد یا مساحت میله‌های فشار، تنظیم زوایای قالب‌گیری و روش‌های دیگر، آن را حل کرد.
به دلیل روش‌های نامناسب خنک‌سازی، ممکن است زمان سرمایش یا خنک‌سازی نامناسب رخ دهد