تجزیه و تحلیل مشکلات رایج و راه حل های مهر زنی قالب و قطعات مهر زنی

1. پریدن قراضه
1) اگر طول پانچ کافی نیست، پانچ را با توجه به لبه برش پانچ جایگزین کنید تا به ضخامت مواد قالب مقعر به اضافه 1 میلی متر برش دهید.
2) شکاف قالب مقعر بسیار زیاد است و می توان با برش یا با استفاده از دستگاه پوشش شکاف را کاهش داد.
3) پانچ یا الگو مغناطیس زدایی نشده است. از مغناطیس زدایی برای مغناطیس زدایی پانچ یا قالب استفاده کنید
2. اتصال قراضه
1) سوراخ خالی کوچک یا افست است و سوراخ خالی بزرگ شده است تا خالی شدن صاف شود
2) سوراخ خالی دارای پخ است. برای برداشتن پخ، سوراخ خالی را افزایش دهید
3) لبه چاقو مخروطی نیست و مخروطی برش خطی یا سوراخ انبساط معکوس طول موقعیت دیوار مستقیم را کاهش می دهد.
4) موقعیت دیوار مستقیم لبه چاقو بیش از حد طولانی است و سمت معکوس سوراخ شده است تا موقعیت دیوار مستقیم لبه چاقو کوتاه شود.
5) لبه شکسته شده و در نتیجه یک لبه بزرگ ایجاد می شود و مواد مسدود می شود و لبه مجدداً آسیاب می شود.
3. جلوی ضعیف
1) لبه تیغه شکسته شده و در نتیجه لبه بیش از حد ایجاد می شود و لبه دوباره آسیاب می شود.
2) فاصله بین پانچ و قالب خیلی زیاد است، سیم به داخل بلوک بریده می شود و فاصله بازنشانی می شود
3) پرداخت ضعیف تیغه قالب مقعر، صیقل دادن موقعیت دیوار مستقیم تیغه
4) فاصله بین پانچ و قالب خیلی کم است، بنابراین قالب دوباره ذخیره می شود و فاصله تجهیز می شود.
5) اگر نیروی جک بیش از حد زیاد است، دریپر را برعکس بکشید و فنر را تغییر دهید تا نیروی جک کاهش یابد.
4. اصلاح ناهموار
1) موقعیت یابی افست تنظیم موقعیت
2) شکل دهی یک طرفه، افزایش نیروی کشش و فشار مواد و تنظیم موقعیت
3) خطای طراحی، در نتیجه اتصال ابزار ناهموار، درج لبه برش
4) تغذیه برای تنظیم فیدر مجاز نیست
5) محاسبه مرحله تغذیه نادرست است. مرحله را دوباره محاسبه کنید و موقعیت ابزار را بازنشانی کنید
5. پانچ به راحتی شکسته می شود
1) ارتفاع بسته شدن خیلی کم است و لبه برش پانچ خیلی بلند است. ارتفاع بسته شدن را تنظیم کنید
2) موقعیت نامناسب مواد باعث می شود پانچ پانچ یک طرف را برش دهد، موقعیت یا دستگاه تغذیه را به دلیل تنش ناهموار شکسته کند.
3) ضایعات قالب پایین لبه چاقو را مسدود می کند و باعث شکستن پانچ می شود و سوراخ بزرگ را مجدداً سوراخ کنید تا لایه خالی صاف شود.
4) قسمت ثابت پانچ (آتل) و قسمت راهنما مجدداً در بلوک ترمیم یا برش داده می شوند تا پانچ به آرامی بالا و پایین شود (پانچ)
5) پانچ به خوبی هدایت نمی شود، که باعث می شود پانچ از یک طرف مجبور شود تا فاصله پانچ را دوباره تعمیر کند.
6) لبه برش پانچ خیلی کوتاه است و برای تعویض مجدد پانچ با صفحه پانچ تداخل می کند و طول لبه برش را افزایش می دهد.
7) پانچ به خوبی ثابت نمی شود و بالا و پایین می رود. پانچ را دوباره ثابت کنید تا نتواند بالا و پایین حرکت کند
8) لبه پانچ تیز نیست و لبه را دوباره آسیاب کنید
9) سطح پانچ تحت فشار قرار می گیرد و تنش در هنگام استریپ ناهموار است. پانچ را دوباره تعویض کنید
10) پانچ خیلی نازک، خیلی طولانی است و قدرت کافی نیست. دوباره نوع پانچ را تغییر دهید
11) سختی پانچ خیلی زیاد است، مواد پانچ درست نیست، مواد پانچ را تغییر دهید و سختی عملیات حرارتی را تنظیم کنید
6. براده های آهن
1) دررفتگی میلگرد موقعیت میلگرد یا موقعیت خمش را دوباره محاسبه کنید
2) فاصله خمشی خیلی کوچک است، براده های آهن را برای تنظیم مجدد فاصله، اکسترود کنید، یا بلوک شکل دهی را آسیاب کنید، یا پانچ شکل دهی را آسیاب کنید.
3) پانچ خمشی برای تعمیر زاویه R بسیار تیز است
4) جنس لبه چاقو خیلی کوچک است. لبه چاقو را دوباره وصل کنید
5) نوار فشار خیلی باریک است. بار دیگر میله فشار را آسیاب کنید
7. جوانه زدن ضعیف
1) مرکز سوراخ پایینی جوانه زنی با مرکز پانچ جوانه زنی منطبق نیست تا موقعیت مرکزی درست تعیین شود، یا موقعیت پانچ جوانه زده را حرکت دهید، یا آن را به موقعیت جوانه زدن - لبه بالا - لبه پایین یا حرکت دهید. حتی قبل از پانچ پویا شکستگی، یا تنظیم موقعیت
2) شکاف قالب ناهموار است که در حین تعمیر شکاف جوانه زدن - سمت بالا - کم یا حتی شکسته شدن شکاف جوانه زده می شود.
3) سوراخ پایین جوانه زدن الزامات را برآورده نمی کند، در نتیجه ارتفاع جوانه زدن و محاسبه مجدد قطر سوراخ پایین، و پیش پانچ باعث افزایش یا کاهش انحراف قطر یا حتی ترک می شود.
8. قالب گیری ضعیف
1) پانچ قالب ساز بیش از حد تیز است که باعث ترک خوردن مواد می شود. پانچ شکل دهنده با زاویه R بریده شده است و لبه چاقو به درستی با زاویه R بریده شده است.
2) طول پانچ شکل دهی کافی نیست، در نتیجه محاسبه طول صحیح پانچ و تنظیم طول واقعی پانچ برای برآوردن الزامات شکل دهی انجام نمی شود.
3) پانچ شکل دهی خیلی بلند است و مواد در قسمت شکل دهی تغییر شکل داده است. تعیین طول صحیح پانچ و تنظیم طول واقعی پانچ برای برآورده کردن الزامات تا زمانی که پانچ بشکند بسیار مهم است.
4) مواد موجود در قسمت شکل‌دهی برای ایجاد ترک کششی، محاسبه مواد منبسط شده یا تعمیر زاویه R یا کاهش ارتفاع شکل‌دهی کافی نیست.
5) موقعیت یابی ضعیف، که منجر به تنظیم موقعیت یا دستگاه تغذیه ضعیف می شود
6) شکاف شکل دهی برای ایجاد ترک یا تغییر شکل بسیار کوچک است
9. بعد خمشی
1) قالب در جای خود تنظیم نمی شود، که منجر به خطای زاویه، و در نتیجه انحراف اندازه، ارتفاع بسته شدن ضعیف یا تفاوت زاویه ضعیف می شود.
2) کشش ناکافی منجر به زاویه ضعیف و در نتیجه انحراف ابعادی می شود. فنر را تعویض کنید
3) مواد الزامات را برآورده نمی کند، در نتیجه زاویه ضعیف، در نتیجه تغییر اندازه مواد یا تنظیم مجدد انحراف شکاف ایجاد می شود.
4) انحراف ضخامت مواد باعث ایجاد زاویه ضعیف می شود که منجر به انحراف اندازه می شود. ضخامت مواد تعیین می شود و ماده تغییر می کند یا اختلاف شکاف دوباره تنظیم می شود
5) موقعیت نامناسب منجر به انحراف اندازه می شود موقعیت را طوری تنظیم کنید که سایز خوب باشد
6) خطای طراحی یا پردازش باعث ایجاد جوش و سنگ زنی تعمیری بین بلوک های نر خم شده، از بین بردن شکاف بین بلوک ها و در نتیجه اندازه خمشی کوچک می شود.
7) شرکت شکل دهی زاویه R ندارد و ارتفاع خمش تحت زاویه و سایر شرایط عادی بسیار کوچک است
8) اندازه خمش در هر دو طرف برای تقویت فشاری بسیار بزرگ است
9) خم شدن و کشش یک طرفه باعث ناپایداری ابعادی، افزایش نیروی فنر و تنظیم موقعیت می شود
10) فاصله غیر منطقی است که منجر به انحراف زاویه و ابعاد ضعیف می شود. ترخیص کالا از گمرک را تعمیر کنید
11) ارتفاع ابزار خمشی کافی نیست و پانچ خمشی برای بستن ابزار خمش خیلی کوتاه است که باعث افزایش ارتفاع ابزار خمشی می شود، به طوری که پانچ خمشی می تواند به همان اندازه در موقعیت ابزار خمشی بسته شود. تا حد امکان، در نتیجه زاویه بدتری ایجاد می شود
12) سرعت خمش خیلی سریع است و در نتیجه ریشه خمش تغییر شکل می دهد. نسبت سرعت را تنظیم کنید و سرعت معقولی را انتخاب کنید
13) ساختار غیر منطقی است، چاقوی تاشو داخل قالب ثابت قرار نمی گیرد و شیار دوباره آسیاب می شود. هنگامی که چاقوی تاشو برای مهر زدن در قالب قرار می گیرد، شکاف بزرگتر می شود
14) سختی عملیات حرارتی نر تشکیل شده کافی نیست و در نتیجه خط پرس ریزش می کند یا خط پرس نر دوباره شکل می گیرد.
10. بدون تخلیه
1) موقعیت یا تغذیه نامناسب موقعیت یا دستگاه تغذیه را تنظیم کنید
2) اجتناب برای صیقل دادن اجتناب کافی نیست
3) ستون راهنمای داخلی دچار کشیدگی می شود که باعث حرکت ضعیف صفحه می شود. ستون راهنمای داخلی را تعویض کنید
4) پانچ کشیده شده یا سطح صاف نیست. پانچ را تعویض کنید
5) موقعیت پین اجکتور را بطور منطقی مرتب کنید
6) نیروی جک کافی نیست یا نیروی برهنه کافی نیست. فنر جک یا فنر سلب کننده را تعویض کنید
7) پانچ و آتل به خوبی قرار نمی گیرند. آتل و آتل را تعمیر کنید تا پانچ به خوبی جا بیفتد
8) بلوک اسلاید تشکیل دهنده به خوبی مطابقت ندارد. بلوک لغزنده و شیار راهنما را برش دهید تا به خوبی جا بیفتد
9) عملیات حرارتی صفحه مناسب نیست و صفحه پس از مهر زنی برای مدتی تغییر شکل می دهد. صفحه را دوباره آسیاب کنید تا تغییر شکل اصلاح شود
10) پانچ خیلی بلند است یا طول پین اجکتور کافی نیست. طول پین اجکتور را افزایش دهید یا آن را با پانچ با طول مناسب جایگزین کنید
11) پانچ شکسته و پانچ تعویض می شود
12) الگو مغناطیسی نشده است و قطعه کار برای مغناطیس زدایی الگو بالا آورده می شود

11. تغذیه غیر یکنواخت
1) قالب تراز نیست، در نتیجه تسمه در یک خط با فیدر قرار نمی گیرد و قالب با قالب یا فیدر تنظیم شده هماهنگ نیست.
2) دستگاه تسطیح یا جایگزینی مواد برای تسمه ناهموار
3) تخلیه نشدن باعث تغذیه نامنظم می شود. رجوع به راه حل های غیر تخلیه شود
4) موقعیت بسیار تنگ است. موقعیت یابی را تنظیم کنید
5) پین راهنما خیلی سفت است یا موقعیت دیوار مستقیم خیلی طولانی است. پین راهنما را تنظیم کنید
6) پانچ به درستی ثابت نشده و یا خیلی طولانی است و با تسمه مواد تداخل دارد. پانچ را با طول مناسب جایگزین کنید و دوباره آن را ثابت کنید
7) پین اجکتور خیلی کوتاه است و تسمه با بلوک قالب گیری تداخل می کند تا طول پین اجکتور را تنظیم کند تا از تداخل جلوگیری شود.
8) چیدمان نامناسب موقعیت بلوک شناور موقعیت بلوک شناور را تنظیم کنید
12. پرچین ضعیف
1) ارتفاع بسته شدن قالب صحیح نیست. پرچ در جای خود نیست. ارتفاع بسته شدن را تنظیم کنید
2) قطعه کار در جای خود قرار نمی گیرد و انحراف موقعیت تنظیم می شود
3) قبل از پرچ کردن، اگر قطعه کار معیوب است، سوراخ جوانه را تأیید کنید و برای اطمینان از پخ بودن سوراخ پرچ، به محلول عیب سوراخ جوانه مراجعه کنید. اگر پخ وجود ندارد پخ را زیاد کنید
4) پانچ پرچ به اندازه کافی بلند نیست و آن را با پانچ با طول مناسب جایگزین کنید
5) تأیید کنید که پانچ پرچ الزامات را برآورده نمی کند و از پانچ پرچ کننده ای که شرایط را برآورده می کند استفاده کنید.
13. از دست رفته یا در حال نصب
1) هنگام مونتاژ بی احتیاطی، مشت اشتباه را با احتیاط انجام دهید
2) پانچ علامت جهت ندارد. پانچ را با جهت علامت بزنید
14. پیچ اشتباه نصب کنید
1) ضخامت قالب را نمی دانید. ضخامت قالب خیلی بلند یا خیلی کوتاه است
2) برای انتخاب پیچ های مناسب دقت و تجربه کافی را نداشته باشید
15. جداسازی و مونتاژ قالب
1) اگر سوراخ پین تمیز نشد، سوراخ پین و پین را تمیز کنید. هنگام برداشتن قالب، ابتدا باید پین محل را جدا کنید. اگر آسیب رساندن به قالب آسان است، باید از پیچ برای هدایت آن استفاده کرد و سپس سوراخ پین محل را سوراخ کرد.
2) هنگامی که پین ​​به دلیل روش‌های نادرست مونتاژ و جداسازی قطعات خراب می‌شود، به سوراخ پین آسیب ندهید.
16. پین مکان یابی
1) هنگامی که دیواره سوراخ زبر و خراشیده می شود و در نتیجه مونتاژ قالب خیلی محکم می شود، به دقت بررسی کنید که آیا سوراخ پین زبر شده است یا خیر، در غیر این صورت سوراخ پین که نمی توان آن را سوراخ کرد باید دوباره باز شود.
2) سوراخ پین از موقعیت خارج شده است یا سوراخ فراری در زیر وجود ندارد. یک سوراخ فرار پین مکان یابی اضافه کنید
17. بهار خیلی طولانی است
1) عدم توجه به عمق سوراخ فنر، اندازه گیری عمق سوراخ فنر، محاسبه میزان تراکم فنر و انتخاب مجدد قابل فشار نیست.
2) نه به اندازه کافی دقیق، نه به اندازه کافی تجربه، نقطه مرده پایین فنر مناسب
تجزیه و تحلیل مشکلات رایج قالب مهر زنی پیشرونده (II)
▼
در تولید قالب پیشرونده، باید یک تحلیل خاص از پدیده بد مهر زنی انجام دهیم، اقدامات متقابل موثر انجام دهیم و مشکلات را به طور اساسی حل کنیم تا هزینه های تولید کاهش یابد و به تولید روان برسیم. در زیر تجزیه و تحلیلی از علل و اقدامات متقابل عیوب رایج مهر زنی در تولید برای مرجع پرسنل نگهداری قالب ارائه شده است.
1. خالی کردن
(1) علت: الف. سایش تیغه. ب. شکاف خیلی زیاد است و اثر آن پس از کوتاه کردن تیغه مشخص نیست. ج. فروپاشی زاویه تیغه. د. انحراف نامعقول بالا و پایین یا شل بودن فاصله. E. دررفتگی بالا و پایین.
(2) اقدامات متقابل: الف. مطالعه و تعمیر لبه برش. ب. دقت ماشینکاری قالبهای نر و ماده را کنترل کنید یا فاصله طراحی را اصلاح کنید. ج. مطالعه و تعمیر تیغه. D. فاصله خالی را برای تأیید سایش سوراخ قالب یا دقت پردازش قطعه قالب‌گیری شده تنظیم کنید. E. قسمت راهنما را تعویض کنید یا قالب را دوباره سرهم کنید.
2. تراشه پریدن و خرد کردن
(1) علت: الف. فاصله بسیار زیاد است. ب. تغذیه نادرست; ج. قطرات روغن فشار خیلی سریع و چسبنده هستند. د. قالب مغناطیس زدایی نشده است. E. پانچ فرسوده شده است و تراشه ها روی پانچ فشار داده می شوند. F. پانچ خیلی کوتاه است و طول وارد شده در قالب ماده کافی نیست. G. مواد سخت و شکل مشت زدن ساده است. ح. اقدامات اضطراری.
(2) اقدامات متقابل: الف. کنترل دقت ماشینکاری قالبهای نر و ماده یا اصلاح فاصله طراحی. ب. تسمه مواد را کوتاه کنید و قالب را به موقع که به موقعیت مناسب فرستاده شد تمیز کنید. ج. میزان چکیدن روغن روغن مهر زنی را کنترل کنید یا نوع روغن را تغییر دهید تا ویسکوزیته کاهش یابد. D قالب باید پس از تحقیق و تعمیر مغناطیسی زدایی شود (باید توجه بیشتری به آهن پانچ شود). E. مطالعه و تعمیر تیغه پانچ. F. طول لبه قالب نر را در قالب ماده تنظیم کنید. ز. مواد را جایگزین کنید و طراحی را اصلاح کنید. لبه پانچ را در قسمت انتهایی قرار دهید، صفحه یا قوس شیبدار را نصب و بیرون بیاورید یا تعمیر کنید (به جهت توجه کنید). ناحیه اتصال بین قسمت انتهایی لبه پانچ و ضایعات را کاهش دهید. ح- کاهش تیزی لبه قالب مقعر، کاهش میزان تحقیق روی لبه قالب مقعر، افزایش زبری سطح (پوشش) لبه مستقیم قالب مقعر و استفاده از جاروبرقی برای جذب ضایعات. سرعت ضربه و پرش تراشه را کاهش دهید.
3. مسدود کردن تراشه
(1) علت: الف. سوراخ نشتی خیلی کوچک است. ب. سوراخ نشتی خیلی بزرگ است و ضایعات غلت می‌خورند. ج. تیغه فرسوده است و لبه زبر آن بزرگ است. د. قطرات روغن فشار دادن خیلی سریع و چسبنده هستند. E. سطح لبه مستقیم قالب ناهموار است و تراشه های پودری پخته شده و به لبه متصل می شوند. F. مواد نرم است. ز- اقدامات اضطراری.
(2) اقدامات متقابل: الف. سوراخ نشتی را اصلاح کنید. ب. سوراخ نشتی را اصلاح کنید. ج. لبه برش تیغه; د. کنترل مقدار چکه روغن و تغییر نوع روغن. E. درمان سطح، پرداخت و توجه باید به کاهش زبری سطح در طول پردازش پرداخت. تغییر ماده، F. تغییر فاصله خالی. ز. شیب یا قوس را (به جهت توجه کنید) روی صفحه انتهایی لبه پانچ کوتاه کنید، از جاروبرقی استفاده کنید و هوا را در سوراخ خالی صفحه پایه اضافه کنید.
4. تغییر اندازه انحراف از خالی کردن
(1) علت: الف. لبه ابزار قالب نر و ماده ساییده شده و در نتیجه سوراخ می شود (شکل خیلی بزرگ است و سوراخ داخلی خیلی کوچک است). ب. اندازه و فاصله طراحی نامناسب، دقت ماشینکاری ضعیف. ج. پانچ موقعیت خالی و درج قالب افست شده و شکاف ناهموار است. د. پین راهنما فرسوده شده و قطر پین کافی نیست. E. عنصر راهنما فرسوده شده است. F. تنظیم نامناسب فاصله تغذیه، فشار دادن و شل شدن فیدر. G. تنظیم نادرست ارتفاع بسته شدن قالب. H. موقعیت پرس مواد از درج جدا کننده فرسوده شده است، و عملکرد فشار مواد (فشار قوی) وجود ندارد (مشت زدن کوچک ناشی از کشیدن و چرخاندن مواد). I. درج تخلیه بیش از حد عمیق فشرده شده است و پانچ بسیار بزرگ است. J. تغییرات خواص مکانیکی مواد مهر زنی (ازدیاد طول مقاومت ناپایدار). ک- در حین مشت زدن، نیروی مشت زنی مواد را می کشد و باعث تغییرات ابعادی می شود.
(2) اقدامات متقابل: الف. مطالعه و تعمیر لبه برش. ب. اصلاح طراحی و کنترل دقت ماشینکاری. ج. دقت موقعیت و فاصله خالی را تنظیم کنید. د. پین راهنما را تعویض کنید. E. پست راهنما و آستین راهنما را تعویض کنید. F. فیدر را دوباره تنظیم کنید. G. ارتفاع بسته شدن را دوباره تنظیم کنید. H. درج نواری را آسیاب یا جایگزین کنید، عملکرد فشار قوی را افزایش دهید و فشار را تنظیم کنید. I. کاهش عمق فشار قوی. ج. جایگزینی مواد و کنترل کیفیت مواد ورودی. K. شیب یا قوس را (به جهت توجه کنید) در انتهای لبه پانچ برای بهبود شرایط تنش در حین پانچ کوتاه کنید. در صورت مجاز، قسمت خالی بر روی درج تخلیه قرار دارد و مجهز به عملکرد راهنما است.
5. گیر کرده
(1) علت: الف. فاصله تغذیه، فشار دادن و شل شدن فیدر به درستی تنظیم نشده است. ب. فاصله تحویل در طول تولید تغییر می کند. ج. خرابی فیدر; د. مواد منحنی است، عرض خارج از تحمل است، و سوراخ بزرگ است. E،
مهر زنی غیرعادی قالب و خمش داسی؛ F. قطر سوراخ مواد راهنما کافی نیست و قالب بالایی مواد را می کشد. ز. جدا شدن غیر صاف مواد به بالا و پایین در موقعیت خم شدن یا پاره شدن. H. عملکرد رقیق کننده صفحه راهنما به درستی تنظیم نشده است و تسمه مواد وصل شده است. I. مواد در هنگام تغذیه نازک و تاب خورده است. ی- قالب به طور نامناسب برپا شده و دارای انحراف زیادی از عمود بودن فیدر است.
(2) اقدامات متقابل: الف. تنظیم مجدد. ب. تنظیم مجدد. ج. تنظیم و نگهداری. د. جایگزینی مواد و کنترل کیفیت مواد ورودی. E. خم شدن داسی کمربند مواد را از بین ببرید. F. مطالعه و تعمیر قالب محدب و مقعر سوراخ راهنمای پانچ. ز. نیروی فنر سلب و غیره را تنظیم کنید. H. راهنمای مواد را اصلاح کنید و تسمه مواد را ببندید. I. پرس بالا و پایین و سوئیچ های ایمنی اکسترود بالا و پایین بین فیدر و قالب اضافه می شود. J. قالب را دوباره نصب کنید.
6. مواد خمش داسی کمربند
(1) علت: الف. ضربه زدن به سوراخ (مخصوصاً روی حامل). ب. برش مواد، بدون پیرایش قالب. ج. عمق پانچ نامناسب است (خیلی عمیق یا خیلی کم). د. پانچ خرد شده و ضایعاتی در قالب وجود دارد. E. فشار موضعی خیلی عمیق است یا آسیب موضعی در اثر پرس ایجاد می شود. F. طراحی قالب.
(2) اقدامات متقابل: الف. مطالعه و تعمیر لبه برش. ب. مواد را جایگزین کنید و دستگاه پیرایش را به قالب اضافه کنید. ج. مجدداً عمق پانچ را تنظیم کنید. د. قالب را تمیز کنید و مشکلات پرش و خرد شدن تراشه را حل کنید. E. بررسی و تنظیم ارتفاع و اندازه هر نوار و درج قالب به درستی، و تعمیر موقعیت آسیب. و- مکانیسم خمشی برای تنظیم استفاده می شود.

7. شکستگی پانچ و فرو ریختن لبه
(1) علت: الف. ناشی از پرش تراشه، مسدود شدن مواد تراشه، بستن و غیره است. ب. تغذیه نامناسب، بریدن نیمی از مواد. ج. قدرت پانچ ناکافی است. د) پانچ بزرگ و کوچک خیلی نزدیک به هم هستند و در هنگام مشت زدن و برش مواد کشیده می شود و باعث شکستن پانچ کوچک می شود. E. قسمت پانچ و قالب ماده خیلی تیز است. F. فاصله خالی بسیار کوچک است. ز. روغن مهر زنی وجود ندارد یا روغن مهر زنی استفاده شده بسیار فرار است. ح. فاصله خالی ناهموار و افست است و قالبهای محدب و مقعر تداخل دارند. I. دقت درج جداکننده ضعیف یا فرسوده است و عملکرد هدایت دقیق از بین رفته است. J. راهنمای قالب نادرست و فرسوده است. ک) انتخاب نادرست مواد و سختی قالب های نر و ماده. I. قسمت راهنما (پین) ساییده شده است. م. تنظیم نامناسب واشر.
(2) اقدامات متقابل: الف. مشکلاتی مانند پرش تراشه، مسدود کردن مواد تراشه و بستن را حل کنید. ب. به تغذیه توجه کنید، کمربند مواد را کوتاه کنید و قالب را به موقع تمیز کنید. ج. طرح را اصلاح کنید، استحکام کلی پانچ را افزایش دهید، اندازه لبه مستقیم قالب ماده را کاهش دهید، به شیب یا قوس انتهایی لبه پانچ توجه کنید و قسمت کوچک را به عقب ببرید. د) طول پانچ کوچکتر از پانچ بزرگ با بیش از یک ضخامت ماده کوتاهتر است. E. طراحی را اصلاح کنید. F. دقت ماشینکاری قالبهای نر و ماده را کنترل کنید یا فاصله طراحی را اصلاح کنید و فاصله پانچ قطعات کوچک را به درستی افزایش دهید. ز. میزان چکیدن روغن از روغن مهر زنی را تنظیم کنید یا نوع روغن را تغییر دهید. H. دقت هر قطعه تشکیل شده را بررسی کنید و برای کنترل دقت پردازش آن را تنظیم یا جایگزین کنید. I. تحقیق یا جایگزینی. J. پست راهنما و آستین راهنما را تعویض کنید و به نگهداری روزانه توجه کنید. K. مواد را تغییر دهید و از سختی مناسب استفاده کنید. I. قسمت راهنما را تعویض کنید. M. درست است. تعداد شیم ها باید تا حد امکان کم باشد و از لنت های فولادی استفاده شود. واشر زیر قالب مقعر باید زیر بلوک بالشتک قرار گیرد.
8. تغییر اندازه تغییر شکل خمشی
(1) علت: الف. پین راهنما ساییده شده و قطر پین کافی نیست. ب. عنصر راهنمای خمشی دقت ضعیفی دارد و فرسوده شده است. ج. سايش پانچ و قالب خمشي (افت فشار). د. قالب کافی نیست. E. مواد لغزش، قالب های محدب و مقعر خمشی عملکرد راهنما ندارند و هیچ پیش فشاری در طول خمش اعمال نمی شود. F. ساختار قالب و اندازه طراحی ضعیف. ز. لبه ناهموار قسمت پانچ شده باعث خمش ضعیف می شود. ح- واشرهای زیادی به قالب های محدب و مقعر قسمت خمشی اضافه شده است که باعث ناپایداری اندازه می شود. I. تغییر ضخامت و اندازه مواد. J. شکل مکانیکی و تغییرات انرژی مواد.
(1) اقدامات متقابل: الف. پین راهنما را تعویض کنید. ب. آسیاب کنید یا دوباره جایگزین کنید. ج. آسیاب کنید یا دوباره جایگزین کنید. د. بررسی و تصحیح. E. طراحی را تغییر دهید و توابع راهنما و پیش بارگذاری را اضافه کنید. F. تغییر اندازه طرح، شکستن خم شدن، اضافه کردن شکل خمشی، و غیره. ز. لبه برش موقعیت خالی را مطالعه و تعمیر کنید. H. تنظیم و استفاده از پد فولادی یکپارچه. I. جایگزینی مواد و کنترل کیفیت مواد ورودی. ج. مواد را جایگزین کنید و کیفیت مواد ورودی را کنترل کنید.
9. ارتفاع قطعات مهر زنی (در صورت وجود بیش از یک نمونه آزمایشی اول)
(2) علت: الف. لبه ناهموار قطعات پانچ شده. ب. قطعات مهر زنی خرد شده و ضایعات در قالب وجود دارد. ج- قالب های محدب و مقعر (موقعیت خمشی) فشرده یا آسیب دیده اند. د. گردش مالی در هنگام پانچ و برش. E. سایش و کاهش فشار قطعات مربوطه پرس. F. اندازه پارگی محل پارگی مربوطه ناسازگار است و تیغه ساییده شده است. ز. عمق قبل از برش قسمت‌های آسیب‌پذیر مربوطه ناسازگار است و قالب‌های محدب و مقعر فرسوده یا شکسته شده‌اند. ح- قالب های محدب و مقعر قسمت های محدب مربوطه دارای لبه های شکسته یا به طور جدی فرسوده شده اند. I. نقص در طراحی قالب.
(2) اقدامات متقابل: الف. مطالعه و تعمیر لبه برش موقعیت خالی کردن. ب. قالب را تمیز کنید و مشکل تراشه های شناور را حل کنید. ج. تحقیق مجدد یا تعویض قطعات جدید. د. لبه چاقوی پانچ را مطالعه و تعمیر کنید، عملکرد فشار قوی را تنظیم یا اضافه کنید. E. بررسی، اجرای تعمیر و نگهداری یا جایگزینی. F. تعمیر یا تعویض برای اطمینان از شرایط پارگی و برش ثابت. ز. وضعیت قالب های محدب و مقعر پیش برش را بررسی کنید و تعمیر و نگهداری یا جایگزینی را اجرا کنید. ح. بررسی وضعیت قالب های نر و ماده و اجرای تعمیر و نگهداری یا جایگزینی. I. طراحی را تغییر دهید، تنظیم ارتفاع را اضافه کنید یا ایستگاه تغییر شکل را اضافه کنید.
10. نگهداری نادرست
(1) علت: الف. قالب عملکرد ضد خیرگی ندارد و جهت مونتاژ و جابجایی (اشاره به موقعیت های مختلف) به دلیل سهل انگاری در هنگام مونتاژ قالب ایجاد می شود. ب. درج هایی که شکاف را جبران کرده اند به همان شکلی که هستند بازیابی نمی شوند.
(2) اقدامات متقابل: الف. قالب را اصلاح کنید و عملکرد پیشگیری از فریب را اضافه کنید. ب- روی قالب علامت بزنید و پس از مونتاژ قالب، بازرسی و تایید لازم را روی تسمه مراقبت انجام دهید و سوابق کتبی را برای استعلام آسان تهیه کنید.
در تولید مهر زنی، نگهداری روزانه قالب بسیار مهم است، یعنی باید توجه روزانه به بررسی وضعیت عادی پرس و قالب از جمله تامین روغن مهر زنی و سوخت گیری قسمت راهنما شود. . بازرسی قبل از قرار دادن قالب روی دستگاه، بازرسی تیغه و تایید قفل بودن هر قسمت می تواند از بسیاری از حوادث غیر منتظره جلوگیری کند. هنگام تعمیر قالب باید ابتدا فکر کنیم و سپس اقدام کنیم و به دقت ثبت و تجربه کنیم.
تجزیه و تحلیل مشکلات رایج قالب مهر زنی خودرو (III)
▼
1، تغییر شکل قطعات فلنجینگ و شکل دهی
در فرآیند فلنجینگ و شکل دهی، تغییر شکل قطعات اغلب رخ می دهد. در قطعات غیر سطحی کیفیت قطعات خیلی تحت تاثیر قرار نمی گیرد اما در قسمت های سطحی تا زمانی که کمی تغییر شکل داشته باشد ایرادات کیفی زیادی را برای ظاهر به همراه خواهد داشت و کیفیت کل خودرو را تحت تاثیر قرار می دهد. .
دلیل:
1. با توجه به تغییر شکل و جریان ورق فلز در طول شکل دادن و فلنج کردن قطعات، تغییر شکل در صورت فشرده نبودن پرس رخ می دهد.
2. هنگامی که نیروی پرس به اندازه کافی زیاد باشد، در صورت ناهموار بودن سطح پرس و وجود شکاف در برخی از قسمت ها، وضعیت فوق نیز رخ می دهد.
حلال:
نیروی فشار مواد را افزایش دهید. اگر پرس مواد فنری باشد می توان از روش افزودن فنر استفاده کرد. برای فشار دادن مواد بالشتک هوا، معمولاً از روش افزودن نیروی بالشتک جوی استفاده می شود.
اگر تغییر شکل موضعی پس از افزایش فشار وجود داشته باشد، می توان از سرب قرمز رنگ برای یافتن نقطه مشکل خاص استفاده کرد و بررسی کرد که آیا فرورفتگی موضعی روی سطح پرس وجود دارد یا خیر. در این زمان می توان از روش جوشکاری صفحه پرس استفاده کرد.
پس از جوشکاری، صفحه پرس باید با سطح زیرین قالب مطابقت داده شود.
2، تیغه می شکند
در فرآیند استفاده از قالب، شکستگی لبه ناشی از دلایل مختلف تاثیر خاصی بر کیفیت قطعات خواهد داشت. یکی از رایج ترین محتویات تعمیر در تعمیر قالب است. مراحل تعمیر لبه شکسته تیغه به شرح زیر است:
1. با توجه به وضعیت لبه شکسته، اگر لبه شکسته خیلی کوچک باشد، معمولاً باید لبه شکسته را با آسیاب آسیاب کرد تا از سفت بودن جوش اطمینان حاصل شود و شکستن مجدد لبه آسان نباشد.
2. برای جوشکاری از میله جوش مربوطه استفاده کنید. در حال حاضر برای جوش لبه از میله جوش D332 استفاده می کنیم. قبل از سطح بندی، سطح مبدأ برای تعمیر باید انتخاب شود، از جمله سطح خالی و سطح غیر خالی.
3. سطح بدون شکاف لبه برش را برش دهید (به داده قبلی رجوع کنید).
4. یک خط در برابر قطعه انتقال بکشید. اگر قطعه انتقالی وجود ندارد، سطح شکاف را با داده ای که از قبل باقی مانده است، خشن آسیاب کنید.
5. سطح شکاف را می توان در سکوی بالایی با کمک خاک رس ترمیم کرد. در روند تعمیر دقت کنید. پرس را تا حد امکان به آرامی شروع کنید. در صورت لزوم، ارتفاع قالب را طوری تنظیم کنید که به سمت پایین باز شود تا از آسیب دیدن تیغه جلوگیری شود.
6. شکاف تیغه باید معقول باشد. برای قالب مهر زنی صفحه فولادی، شکاف یک طرفه تیغه باید 1/20 ضخامت ورق باشد. با این حال، در فرآیند عملیات واقعی، اندازه شکاف را می توان با روش پانچ آزمایشی ورق فلز بررسی کرد، تا زمانی که سوراخ قطعه کار پس از برش الزامات را برآورده کند. به طور کلی، معیار قضاوت در مورد اندازه سوراخ این است که ارتفاع فرز از 1/10 ضخامت ورق فلز بیشتر نباشد.
7. بررسی کنید که آیا سطح خالی لبه برش با جهت برش مطابقت دارد یا خیر.
8. پس از آماده شدن شکاف، از سنگ روغنی برای صاف کردن سطح شکاف لبه چاقو استفاده کنید تا اصطکاک بین صفحه و لبه چاقو در تولید و مقاومت در برابر ریزش زباله کاهش یابد.
3، زبر شدن
شکستن و زبری تیغه عمدتاً در فرآیندهای کشش، شکل دهی و فلنجینگ رخ می دهد.
حلال:
1. ابتدا با مقایسه قطعات، موقعیت زبری مربوط به قالب را دریابید.
2. موقعیت مربوط به قالب را با سنگ روغن فشار دهید و به اندازه یکنواخت فیله توجه کنید.
3. از کاغذ ساینده ریز برای فشار دادن قالب در امتداد قسمت برای پرداخت استفاده کنید و کاغذ ساینده بیش از 400 است.
4، برش و پانچ کردن مواد نوار
دلیل اصلی پیرایش و پانچ کردن نوار این است که دستگاه پرس یا تخلیه قالب در هنگام پیرایش یا پانچ غیرعادی است.
حلال:
قسمت مربوط به قالب را با توجه به قسمت تسمه قطعه پیدا کنید.
بررسی کنید که آیا هر گونه ناهنجاری در صفحه تخلیه فشار قالب وجود دارد یا خیر.
جوشکاری تعمیر باید برای قسمت های مربوطه از صفحه پرس انجام شود.
قطعات تعمیر جوش باید در ترکیب با قطعات صاف شده و مشخصات خاص و قطعات فرآیند آماده شود.
پانچ تست؛
اگر بازرسی مشکل صفحه پرس و تخلیه قالب نیست، می توانید بررسی کنید که آیا بلوک ابزار قالب زبر شده است یا خیر.
5، برش زباله
با توجه به پدیده برش مداوم ضایعات، دلیل اصلی این است که اپراتورها در طول فرآیند تولید، مواد زائد را به موقع پاکسازی نکرده و در نتیجه مواد زائد انباشته شده و در نهایت باعث ریزش چاقوی ضایعاتی شده است. تحت فشار بلوک چاقوی پیرایش بالایی. روش تعمیر مشابه روش پیرایش و فروریختن تیغه است که در اینجا به طور مفصل معرفی نمی شود و فقط در مراحل تعمیر است.
به ارتفاع بلوک ابزار پیرایش توجه کنید. اگر پیرایش بیش از حد بالا باشد، باعث تداخل بین بلوک کاتر و بلوک برش برش فوقانی می شود، بنابراین دوباره به بلوک برش ضایعات آسیب می رساند. اگر تعمیر خیلی کم باشد، ضایعات به طور مداوم برش داده می شود، بنابراین در هنگام تعمیر چاقوی ضایعاتی، نه تنها سطح شکاف بلوک چاقو باید در نظر گرفته شود، بلکه ارتفاع بلوک چاقو نیز بسیار مهم است. تعمیر آن دشوارتر از شکستن تیغه ساده است. با این حال، تا زمانی که صفحه مبنا قبل از تعمیر انتخاب شده باشد، می توان آن را به راحتی تعمیر کرد.

6، برر
هنگام پیرایش، مشت زدن و خالی کردن، قطعات مستعد سوراخ شدن بیش از حد هستند. دلایل اصلی ایجاد سوراخ شدن شکاف زیاد بین لبه های قالب و شکاف کوچک بین لبه های قالب است:
وقتی شکاف بزرگ است: نوار روشن روی بخش کوچک یا اساساً نامرئی است و سوراخ با ضخیم و بزرگ مشخص می شود که برداشتن آن دشوار است.
شکاف کوچک: دو نوار روشن در قسمت وجود دارد. به دلیل شکاف کوچک، فرز با ارتفاع بالا و نازک مشخص می شود.
روش تعمیر برای ترخیص زیاد:
1. فرآیند پیرایش و پانچ کردن روش پیرایش قالب ماده بدون حرکت قالب نر را اتخاذ می کند، در حالی که فرآیند خالی کردن بر اساس قالب ماده است، یعنی اندازه قالب ماده بدون تغییر باقی می ماند و قالب نر کوتاه می شود. . تفاوت های فوق برای اطمینان از عدم تأثیرگذاری بر اندازه محصول قبل و بعد از تعمیر است.
2. بخش با شکاف بزرگ بین لبه قالب و قطعه کار را پیدا کنید.
3. برای اطمینان از سختی لبه قالب، جوش این قسمت را با میله جوش مربوطه (D332) تعمیر کنید.
4. شکاف تیغه را تعمیر کنید (روش همان روش شکستن تیغه است).
روش تعمیر برای ترخیص کوچک:
1. وضعیت خاص باید با توجه به اندازه شکاف قالب تنظیم شود تا از شکاف معقول اطمینان حاصل شود. برای قالب های پیرایش و پانچ باید روش قرار دادن شکاف در قالب ماده اتخاذ شود، در حالی که برای قالب های بلانکینگ باید روش بزرگ کردن قالب نر اتخاذ شود تا اطمینان حاصل شود که اندازه قطعات قبل و بعد از آن بدون تغییر باقی می ماند. تعمیر؛
2. پس از تعمیر، عمود بودن سطح فاصله بین آنها را اندازه گیری کنید و آزمایش کنید که آیا شکاف تیغه نیازهای منطقی را برآورده می کند یا خیر.
برای قالب پانچ، اگر پانچ یا قالب مقعر پس از سوراخ کردن فرسوده شود، می توان آن را با قطعات استاندارد مربوطه جایگزین کرد. اگر قطعه استانداردی وجود نداشته باشد، می توان آن را با جوشکاری تعمیری یا نقشه برداری ساخت. بعلاوه، به ویژه به این نکته اشاره می شود که برای مواد با عملکرد جوش ضعیف مانند مواد فولادی آلیاژی، باید قبل از جوشکاری، عملیات خاصی مانند پیش گرمایش انجام شود، در غیر این صورت قالب ترک خواهد خورد.
7، پانچ زباله مسدود شده است
انسداد ضایعات پانچ یک نوع خرابی رایج در قالب پانچ است. دلایل ممکن است به شرح زیر باشد: کانال زباله صاف نیست، کانال زباله دارای مخروطی معکوس است، و زباله ها به موقع تمیز نمی شوند.
دلیل:
1. قالب صاف نیست و خطوط پردازش روی سطح آن وجود دارد.
2. مخروطی شدن معکوس قالب باعث می شود که مجرای زباله بزرگ و کوچک شود و ضایعات مسدود شود.
روش تعمیر:
تا زمانی که ضلع A و ضلع B صاف و از نظر قطر برابر باشند، می تواند اطمینان حاصل کند که زباله ها مسدود نمی شوند.
مشکلات کیفی و اقدامات متقابل قطعات رایج مهر زنی (IV)
▼
1، نقص های رایج و باعث تجزیه و تحلیل قطعات خالی می شود
Blanking یک فرآیند مهر زنی است که از قالب ها برای جداسازی ورق فلزی استفاده می کند.
عیوب متداول قطعات پرکننده شامل سوراخ شدن، تاب برداشتن سطح قطعات و ابعاد خارج از تحمل است.
1. برر
در بلنکینگ ورق فلزی، اجتناب از سوراخ شدن درجات مختلف دشوار است، اما با بهبود فرآیند پذیری قطعات و بهبود شرایط مهر زنی، می توان فرز را کاهش داد.
دلایل اصلی ایجاد خراش به شرح زیر است:
1.1 ترخیص
فضای خالی بیش از حد بزرگ، خیلی کوچک یا ناهموار می تواند باعث ایجاد سوراخ شود. عوامل زیر بر پاکسازی بیش از حد، کوچک یا ناهموار تأثیر می گذارد:
الف. خطای ساخت قالب - پردازش قطعات قالب با نقشه مطابقت ندارد، موازی بودن صفحه پایه خوب نیست و غیره.
B. خطای مونتاژ قالب - شکاف بزرگ قسمت راهنما، مونتاژ ناهموار قالب های نر و ماده و غیره.
ج- دقت ضعیف پرس - اگر فاصله ریل راهنمای پرس خیلی زیاد باشد، موازی بودن سطح زیرین لغزنده و سطح میز کار خوب نیست یا عمود بودن بین حرکت لغزنده و سطح میز پرس خوب نیست، استحکام میز کار ضعیف است، و انحراف در حین خالی کردن رخ می دهد، که همه اینها می تواند باعث تغییر فاصله شود.
د- خطای نصب – در صورتی که در حین نصب سطح صفحات پایه بالایی و پایینی قالب تمیز نشده باشد یا نحوه بستن قالب بالایی قالب بزرگ نامناسب باشد و قالب های بالایی و پایینی قالب نصب نشده باشند. به صورت متحدالمرکز (به خصوص قالب بدون ستون راهنما) که باعث کج شدن قسمت کار می شود.
E. ساختار قالب نامعقول است - سفتی قالب و قسمت کار کافی نیست و نیروی مشت زدن متعادل نیست.
د) چمبر بزرگ ورق فولادی - ورق فولادی ناهموار.
1.2 تیغه بلانت
هنگامی که لبه برش صاف یا جویده می شود، می توان فرز تولید کرد.
عواملی که بر لبه بلونت تأثیر می گذارند عبارتند از:
الف. مواد و عملیات سطحی قالب نر و ماده قالب ضعیف است و مقاومت در برابر سایش ضعیف است.
ب. قالب دارای ساختار و استحکام ضعیفی است که منجر به جویدن می شود.
ج. عدم روانکاری به موقع در حین کار و سایش سریع.
د- تیغه به موقع تیز نشده بود.
1.3 وضعیت خالی کردن نامناسب
اگر قسمت خالی (از جمله قسمت میانی) به خوبی با پانچ یا قالب مقعر تماس نداشته باشد، زمانی که ارتفاع نسبی قرارگیری برای برش و پانچ نامناسب باشد، ارتفاع قطعه کار نیز کمتر از ارتفاع نسبی قرارگیری خواهد بود و قطعه کار شکل و شکل لبه در طول فرآیند خالی کردن منطبق نمی شود و در نتیجه سوراخ می شود.
1.4 ساختار قالب نامناسب.
1.5 مواد با مقررات فرآیند مطابقت ندارد
ضخامت مواد به طور جدی خارج از تحمل است یا فاصله نسبی به دلیل مواد اشتباه (مانند درجه فولاد اشتباه) غیر منطقی است که باعث می شود قطعه کار سوراخ شود.
1.6 عملکرد ضعیف قطعات
گوشه های تیز با اشکال پیچیده و گوشه های بیرون زده یا مقعر به دلیل ساییدگی بیش از حد مستعد سوراخ شدن هستند.
تولید فرز نه تنها باعث می شود که فرآیند تغییر شکل پس از خالی شدن به دلیل تمرکز تنش به راحتی ترک شود، بلکه لایه برداری لایه خالی را در فرآیند بعدی دشوار می کند. سوراخ بزرگ به راحتی دسته را خراش می دهد. در حین جوشکاری، دو صفحه فولادی به خوبی به هم متصل نیستند، به راحتی قابل جوشکاری هستند و محکم جوش داده نمی شوند. در حین پرچ کردن، ایجاد شکاف پرچ یا ایجاد ترک پرچ آسان است. بنابراین، سوراخ کردن بیش از حد مجاز بسیار مضر است. خراش های تولید شده را می توان با براده کردن، پولیش، الکترولیز، عملیات شیمیایی و روش های دیگر از بین برد.
2. قطعات تاب خورده و ناهموار هستند
این ماده باید در لحظه تماس با پانچ و قالب کشیده و خم شود و سپس بریده و پاره شود. به دلیل تأثیر نیروهای مختلف از جمله کشش عمیق، خمش و اکستروژن عرضی، قطعات در پخش حالت موجی از خود نشان می دهند و قطعات تاب دار می شوند.
دلایل تاب برداشتن قطعات به شرح زیر است:
2.1 فاصله خالی بزرگ
اگر شکاف بیش از حد بزرگ باشد، نیروهای کششی و خمشی قطعات زیاد است و به راحتی در حین خالی کردن تاب می‌خورد. بهبود را می توان با فشار دادن پانچ و فشار دادن صفحه محکم و حفظ لبه تیز در هنگام خالی کردن به دست آورد.
2.2 یک مخروط معکوس در حفره قالب ماده وجود دارد
وقتی قطعه کار از قسمت کوچک عبور می کند، محیط بیرونی به سمت مرکز فشرده می شود که باعث خم شدن می شود.
2.3 تاب خوردگی ناشی از شکل ساختاری قطعات
هنگامی که شکل قطعه کار پیچیده باشد، نیروی برشی اطراف قطعه کار یکنواخت نیست، بنابراین نیرویی از محیط به مرکز ایجاد می شود که باعث تاب برداشتن قطعه کار می شود. راه حل افزایش نیروی فشار است.
2.4 تاب خوردگی ناشی از استرس داخلی مواد
تنش داخلی تولید شده توسط مواد در هنگام نورد و سیم پیچی پس از خالی شدن به سطح منتقل می شود و قطعه کار تاب می یابد. راه حل این است که از تراز کننده برای تراز کردن کویل گیر استفاده کنید.
2.5 تاب خوردگی به دلیل روغن، هوا و تماس ضعیف
هنگامی که روغن، هوا و فشارهای دیگر بین قالب و قطعات، قطعات و قطعات وجود داشته باشد، قطعات، به خصوص مواد نازک و مواد نرم، تاب می‌خورند. با این حال، چروکیدگی را می توان با روغن کاری یکنواخت و تنظیم سوراخ های هوا از بین برد. روی سطح بین قطعات و قالب چیزهای مختلفی وجود دارد که می تواند به راحتی قطعات را منحرف کند.
سطح تماس نامناسب همچنین باعث ایجاد تاب خوردگی در هنگام خالی شدن می شود.
3. دقت ابعادی خارج از تحمل
3.1 ساخت اندازه لبه قالب خارج از تحمل است
3.2 برگشت فنری در فرآیند بلنکینگ و شکل قطعه کار در فرآیند قبلی با شکل سطح نگهدارنده قسمت کار قالب در فرآیند بعدی ناهماهنگ است که باعث تغییر شکل قطعه کار در فرآیند بلنکینگ و تولید می شود. بازیابی الاستیک پس از خالی کردن، بنابراین بر دقت ابعاد تاثیر می گذارد.
3.3 شکل بشقاب ضعیف.
3.4 به دلیل تنظیم نادرست فرآیند قبلی یا فرسودگی فیله، اصل حجم برابر در هنگام تغییر شکل شکسته می شود و در نتیجه بعد از خالی شدن اندازه تغییر می کند.
3.5 به دلیل موقعیت یابی ضعیف در حین کار یا طراحی ضعیف مکانیسم موقعیت یابی، قسمت خالی در حین خالی شدن حرکت می کند. یا موقعیت نادرست ناشی از عیوب قطعه برشی (درجه منشوری، لبه از دست رفته و ...) می تواند باعث خارج شدن اندازه از تحمل شود.
3.6 ترتیب مشت زدن نادرست است.
2، عیوب رایج و باعث تجزیه و تحلیل قطعات خمشی
عیوب رایج قطعات خم شده عبارتند از: شکل و اندازه ناسازگار، ترک خمشی، خراش سطح، انحراف و اعوجاج و غیره.
1. شکل با اندازه مطابقت ندارد
دلیل اصلی ضربه و موقعیت نامناسب است. علاوه بر انجام اقداماتی برای کاهش برگشت، بهبود قابلیت اطمینان موقعیت یابی خالی نیز مهم است. معمولاً دو اقدام زیر اتخاذ می شود.
1.1 فشار دادن خالی
از بالشتک هوا، لاستیک یا فنر برای ایجاد نیروی فشاری استفاده کنید و ورق را قبل از خم شدن فشرده کنید. برای دستیابی به این هدف، ارتفاع پرتاب صفحه پرس یا میله پرس باید کمی بالاتر از صفحه قالب ماده باشد.
1.2 روش موقعیت یابی قابل اعتماد
دو شکل اصلی موقعیت یابی خالی وجود دارد، یکی بر اساس شکل و دیگری بر اساس سوراخ. کار با موقعیت شکل آسان است، اما دقت موقعیت یابی ضعیف است. روش تعیین موقعیت سوراخ برای کار راحت نیست و دامنه استفاده باریکی دارد، اما موقعیت یابی دقیق و قابل اعتماد است. در شرایط خاص، گاهی اوقات از موقعیت اولیه شکل برای کنترل فضای خالی در یک محدوده خاص استفاده می شود و در نهایت از موقعیت نهایی سوراخ برای جذب مزایای هر دو استفاده می شود تا موقعیت یابی دقیق و آسان باشد. .
2. ترک خمشی
عوامل زیادی بر تولید ترک تأثیر می‌گذارند که عمدتاً شامل جنبه‌های زیر می‌شود:
2.1 پلاستیسیته ضعیف مواد.
2.2 زاویه گنجانده شده بین منحنی خمشی و جهت خط نورد ورق الزامات را برآورده نمی کند: در طول طرح بندی، منحنی خمشی باید عمود بر جهت خط نورد در مورد V- یک طرفه باشد. خم شدن شکل؛ هنگام خم شدن در هر دو جهت، منحنی خمش باید 45 درجه از جهت خط نورد باشد.
2.3 شعاع خمش خیلی کوچک است.
2.4 کیفیت پایین برش و برش خالی - سوراخ و ترک.
2.5 شعاع گوشه گرد قالب های نر و ماده ساییده شده یا شکاف خیلی کوچک است - مقاومت تغذیه افزایش می یابد.
2.6 روانکاری ناکافی - اصطکاک بالا
2.7 ضخامت مواد به طور جدی خارج از تحمل است - تغذیه دشوار است
2.8 کیفیت ترشی ضعیف
3. خراش سطحی (کشیدن)
دلایل اصلی خراش سطحی عبارتند از انتخاب نامناسب مواد در قسمت کار قالب، سختی عملیات حرارتی کم، سایش فیله قالب مقعر، پرداخت نامناسب، کیفیت پایین سطح خالی خمشی (زنگ، دلمه و غیره)، بیش از حد. ضخامت مواد، انتخاب غیر منطقی طرح فرآیند، عدم روانکاری و غیره.
3، عیوب رایج و علل قطعات کشش منحنی بزرگ
1. ویژگی های ترسیم قطعات منحنی بزرگ
1.1 ویژگی های تغییر شکل
ویژگی های تغییر شکل قطعات منحنی بزرگ به شرح زیر است: حاشیه عمیق است و داخل آن برآمده است. شکل سطح توسط مواد خارجی سطح پرس تکمیل می شود، در حالی که مواد داخلی برای برآورده کردن الزامات برآمدگی گسترش می یابد. در عین حال، به دلیل عمق طراحی متفاوت و شکل پیچیده، قسمت تغییر شکل به طور ناموزون در اطراف توزیع می شود. بنابراین کنترل جهت جریان و سرعت مواد بسیار مهم است. قسمت های محلی قسمت های منحنی بزرگ به راحتی چروک و ترک می خورد.
1.2 نیروی نگهدارنده خالی کافی و پایدار
قطعات منحنی بزرگ نه تنها به نیروی کششی معینی نیاز دارند، بلکه به نیروی نگهدارنده خالی کافی و پایدار در فرآیند کشیدن نیز نیاز دارند. چنین قطعاتی اغلب سطوح فضایی با اندازه کانتور بزرگ و عمق عمیق هستند، بنابراین نیروی تغییر شکل و نیروی نگهدارنده خالی هر دو بزرگ هستند. در پرس معمولی تک اثر با بالشتک هوا، نیروی نگهدارنده خالی فقط حدود 1/6 تناژ اسمی است و نیروی نگهدارنده خالی نیز ناپایدار است که برآورده کردن الزامات فرآیند چنین قطعاتی دشوار است. بنابراین در تولید انبوه، کشیدن این گونه قطعات بر روی دستگاه پرس دو کاره انجام می شود. پرس دو کاره دارای دو نوار لغزنده برای طراحی و نگه داشتن خالی است، یعنی نوار لغزنده داخلی و لغزنده بیرونی. نیروی نگهدارنده خالی می تواند به بیش از 40 درصد - 50 درصد از کل نیروی کششی برسد، که می تواند الزامات توزیع تغییر شکل ناهموار در اطراف قطعه کار را برآورده کند، و نیروی نگهدارنده خالی پایدار است، و بدست آوردن آن آسان است. بخش طراحی با استحکام خوب
1.3 قطعات کششی باید استحکام کافی داشته باشند
بیشتر این قطعات به عنوان پوسته های مکانیکی استفاده می شوند که به استحکام کافی (هیچ ارتعاش و سر و صدایی در استفاده رخ نمی دهد) و پایداری ابعادی (اطمینان از کیفیت جوش و مونتاژ) نیاز دارند. این مستلزم آن است که تمام قسمت‌های ماده در طول فرآیند کشش تحت تنش کششی یکنواخت قرار گیرند (ایده‌آل‌ترین حالت تنش کششی دو طرفه است) و تنش کششی باید از حد تسلیم بیشتر باشد، اما کمتر از حد مقاومت باشد. ، تا بازیابی الاستیک قطعه کار به حداقل ممکن کاهش یابد تا شکل به هم نخورد و در عین حال شکسته نشود.

2. عیوب رایج و تجزیه و تحلیل علت
عیوب متداول قطعات کشش عمیق سطح منحنی بزرگ شامل ترک و ترک، چروک و چین و چروک، لبه های نامشخص، سفتی ضعیف، خراش سطح، زبری سطح و خطوط لغزش است.
2.1 ترک ها و ترک ها
ترک‌ها و ترک‌ها عمدتاً به دلیل تنش کششی محل خالی بیش از حد مقاومت ایجاد می‌شوند. دلایل خاص تأثیر عبارتند از:
2.1.1 عملکرد مهر زنی مواد الزامات فرآیند را برآورده نمی کند.
2.1.2 ضخامت ورق خارج از تحمل - هنگامی که ضخامت ورق از انحراف بالایی بیشتر می شود، ناحیه با فاصله محلی کوچک هنگام تغذیه گیر می کند و تغییر شکل مهر زنی دشوار است و کشیدن مواد از طریق مقعر آسان نیست. بمیر هنگامی که ضخامت ورق از انحراف پایین تر بیشتر شود، ماده نازک تر می شود، تنش فشاری روی واحد سطح مقطع افزایش می یابد، یا به دلیل نازک شدن ماده، مقاومت کاهش می یابد و مواد ورق که به داخل قالب می ریزد بیش از حد است. برای ایجاد چین و چروک در ابتدا. در این زمان، مواد به راحتی روان نمی شوند و از هم جدا می شوند.
2.1.3 کیفیت سطح ضعیف مواد - تمرکز تنش ناشی از خراش و افزایش مقاومت پس از خوردگی.
2.1.4 مقاومت تغذیه سطح پرس بسیار بزرگ است - شکل خالی بزرگ است، شکاف بین دنده فشار دادن و شیار کوچک است، شعاع فیله قالب زن خیلی کوچک است، لغزنده بیرونی خیلی عمیق تنظیم شده است. دنده کشش بیش از حد بالا است و صافی سطح پرس و شعاع فیله قالب ماده ضعیف است.
2.1.5 مقدار کشش محلی خیلی زیاد است و تغییر شکل کشش از حد تغییر شکل مواد بیشتر است.
2.1.6 در حین کار، قسمت خالی کنار گذاشته می شود و در نتیجه فشار زیادی در یک طرف و فشار بسیار کم از طرف دیگر ایجاد می شود. طرف بزرگ به سختی تغذیه می شود و باعث ترک خوردن می شود. ضلع خیلی کوچک، خوراک زیاد، چروک شدن آسان، تغذیه پس از چروک شدن مشکل است که منجر به ترک خوردن می شود.
2.1.7 اگر روان کننده طبق مقررات فرآیند اعمال نشود، مقاومت افزایش می یابد و در نتیجه در تغذیه و ترک خوردن مشکل ایجاد می شود.
2.1.8 نصب نادرست قالب یا دقت ضعیف پرس ممکن است باعث انحراف شکاف و مقاومت تغذیه نابرابر شود.
2.2 چین و چروک و چین و چروک
چین و چروک ها عمدتاً به دلیل ناپایداری ناشی از فشرده سازی موضعی خالی و تجمع مواد موضعی ناشی از جریان ناهموار مواد ایجاد می شوند. جنبه های خاص به شرح زیر است:
2.2.1 فرآیند مهر زنی قطعات ضعیف است، جهت مهر زنی و شکل سطح پرس به درستی تعیین نشده است و کنترل سرعت جریان مواد مشکل است و باعث ایجاد چین و چروک می شود.
2.2.2 مقاومت تغذیه سطح پرس بسیار کوچک است و تغذیه بیش از حد و چروکیده است. در این زمان، فشار لغزنده خارجی را می توان تنظیم کرد یا شکل موضعی قسمت کشش را می توان تغییر داد، و ناحیه فشار را می توان برای حذف افزایش داد، یا دنده کشش را می توان به صورت موضعی افزایش داد تا مقاومت تغذیه افزایش یابد.
2.2.3 تماس سطح پرس خوب نیست و در داخل شل و در بیرون سفت در صورت جدی است. پس از عبور مواد از ناحیه سفت بیرونی، حلقه پرس اثر فشاری خود را از دست می دهد و در نتیجه تغذیه بیش از حد و چین و چروک می شود. در این زمان، سطح پرس باید دوباره آسیاب شود تا از تماس کامل اطمینان حاصل شود و اجازه سفتی جزئی در داخل و شل شدن در خارج داده شود.
2.2.4 روانکاری بیش از حد روغن.
2.2.5 تنظیم نادرست بلوک کشویی بیرونی باعث کج شدن، فشار ناهموار سطح پرس در همه مکان ها و چروک شدن در مکان های شل می شود.
2.3 لبه ها و خطوط نامشخص
لبه ها و خطوط قطعات با مشاهده از بیرون باید واضح باشند. اگر فشار پرس کافی نباشد، در طول فرآیند کشش عمیق، زمانی که فرآیند تغییر شکل مواد به پایان می رسد، فشار مرده کافی وجود ندارد و خط لبه مشخص نیست. علاوه بر این، راهنمای ضعیف قالب، فاصله ناهموار قسمت کار، یا نصب نادرست (کج شدن) قالب های نر و ماده و موازی ضعیف پرس نیز می تواند باعث نامشخص بودن لبه ها شود.
2.4 سفتی ضعیف
دلیل اصلی سختی ضعیف این است که مقاومت تغذیه سطح پرس بسیار کم است و تغییر شکل پلاستیک مواد کافی نیست. در این زمان می توان افزایش میل کششی یا تغییر میل کشش دایره ای به میل کششی رج را برای افزایش مقاومت تغذیه در نظر گرفت. همچنین به همین دلیل است که سفتی قطعات کشیده شده توسط پرس تک اثر بدتر از آن است که توسط پرس دو اثر کشیده می شود.
2.5 خراش سطحی (کرنش)
خراش های سطحی معمولاً به دلایل زیر ایجاد می شود: صافی قسمت فیله قالب مقعر کافی نیست به طوری که در حین کشیدن مواد خراشیده می شود و می توان مواد را به قالب مقعر چسباند. شکل خراش؛ چون کثیفی داخل قالب می‌ریزد یا روغن کشش تمیز نیست، سطح قطعه نیز خراشیده می‌شود. اگر سطح پرس از درج تشکیل شده باشد، خراش نیز به دلیل ترکیب ضعیف درج ها ایجاد می شود. از آنجایی که قسمت مکمل فرآیند خیلی کوچک است، خراش های دهانه قالب قطع نمی شود.
2.6 زبری سطح و خط لغزش
نقص سطح ناهموار ناشی از دانه بندی بیش از حد خود ماده است.
مهر زنی ورق آلیاژ آلومینیوم
تجزیه و تحلیل عیوب و راه حل های مهر زنی (V)
▼
برخی از عیوب مهر زنی اغلب در فرآیند تولید مهر زنی ورق آلیاژ آلومینیوم رخ می دهد. این عیوب جزئی و جدی هستند و ایرادات جدی مستقیماً منجر به غیرقابل استفاده و اسقاط شدن قطعات می شود. از آنجایی که قطعات مهر زنی در مقادیر زیادی تولید می شوند، مشکلات مربوط به از دست رفتن دسته ها خواهد بود، بنابراین لازم است عیوب مختلف ناشی از مهر زنی را درک کرده، علل عیوب احتمالی را تجزیه و تحلیل کنیم و اقدامات متقابل مربوطه را برای پیشگیری ارائه کنیم.
تظاهرات عیوب قطعاتی که مستعد بروز در هنگام مهر زنی هستند به شرح زیر است:
1، برر
به قسمتی از سطح بریدگی پانچ بالاتر از ماده اشاره دارد که پروفیل آلومینیوم صنعتی در امتداد جهت پانچ رخ می دهد و ممکن است پس از اکستروژن نیز تولید شود. فرز معمولاً در عرض 0.1 میلی‌متر کنترل می‌شود، که یک پدیده معمولی و معمولی کوبیدن است.
تحلیلی بر علل:
1. لبه قالب ساییده شده است. به دلیل سایش لبه در حین مهر زنی، مواد را نمی توان در یک زمان قطع کرد. فرآیند برش با پدیده ترسیم همراه است. خود فلز دارای کشیدگی کششی است و مواد کشیده می شود و در نتیجه سوراخ می شود.
2. فاصله بین قالب های نر و ماده خیلی زیاد است و هنوز فضای مشخصی برای فشار دادن مواد وجود دارد. قالب نر نمی تواند مواد را در یک زمان بشکند و مواد برای تولید فرز کشیده می شوند.
3. فاصله بین قالب های نر و ماده معقول نیست و لبه قالب های نر و ماده جبران می شود. در حین مهر زنی، شکاف بین یک طرف برای ایجاد فرز بیش از حد بزرگ است و طرف دیگر فرسوده می شود.
4. مواد خیلی نرم است و شکاف بین قالب های نر و ماده نمی تواند بر بریدگی ناشی از سرعت کشیدن مواد در حین مهر زنی غلبه کند.
5. محصول به دلیل موقعیت نامناسب اکسترود شده و سوراخ شده است.
2، آسیب له شدن
اشاره به وجود ماده خارجی در قالب دارد یا ضایعات قالب به بیرون می پرد و روی محصول فشرده می شود.
تحلیلی بر علل:
1. سوراخ خالی قالب خیلی بزرگ است و حفره خالی بین پانچ و ضایعات در حین مهر زنی تحت فشار خلاء بیرون آورده می شود و روی قالب می پرد و در نتیجه هنگام چاپ مجدد محصول خرد می شود.
2. خراش ها و ضایعات محصول روی قالب می ریزند.
3. زمانی ایجاد می شود که چیزهای مختلفی روی سطح مواد باقی بماند.
4. سایر ضایعات به دلایلی در قالب می افتند.
3، اندازه ضعیف
به دلایلی، اندازه قطعات مهر شده مطابق با الزامات نیست.
تحلیلی بر علل:
1. ناشی از طراحی یا پردازش و مونتاژ ضعیف قالب است که اغلب در اولین تولید و استفاده از قالب رخ می دهد.
2. موقعیت تنظیم ارتفاع قالب در هنگام تنظیم قالب ناسازگار است و قالب نمی تواند در هنگام مهر زنی در جای خود قرار گیرد و در نتیجه اندازه ناسازگاری دارد. ارتفاع قالب در هنگام مهر زنی به دلیل پروفیل آلومینیومی صنعتی تغییر می کند یا پس از تنظیم قالب، سر قالب قفل نمی شود.
3. موقعیت قالب شل است و قطعات در هنگام موقعیت یابی، که در اثر مهر زنی ایجاد می شود، آفست می شوند.
4. ناشی از عملکرد ضعیف، موقعیت نامناسب و افزایش فاصله قالب در حین مهر زنی است.
4، خراش محصول
تحلیلی بر علل:
1. بدنه مواد خراشیده شده است که در حین تولید متوجه آن نمی شود.
2. محصول به طور موثر در طول فرآیند محافظت نشد و در طول گردش مالی خراشیده شد.
3. حالت گردش نامعقول و قرار دادن محصول غیر استاندارد.
4. سطح مواد خام تمیز نیست، با گرد و غبار و ذرات دیگر.
5، فرآیند از دست رفته
حذف فرآیند ناشی از پروفیل آلومینیوم صنعتی به دلیل سهل انگاری یا دلایل دیگر در هنگام پردازش محصول منجر به قطعات معیوب می شود.
تحلیلی بر علل:
1. در طول تولید، محصولات نیمه تمام فاقد شناسایی هستند و اپراتورها دنباله فرآیند را نمی دانند، اما از محصولات نیمه تمام با فرآیند پانچ از دست رفته استفاده می کنند.
2. اپراتورها هنگام کار توجهی نمی کنند و محصولات قبل از شستشو به فرآیند بعدی می روند.
3. در مدت زمان استراحت، پرسنل مهر زنی محصولاتی که در قالب پانچ نشده بودند را تکمیل نکردند. هنگامی که پروفیل آلومینیوم صنعتی دوباره تولید شد، آنها فکر کردند که تمام شده است و وضعیت تایید نشده به فرآیند بعدی منتقل شد.
6، صافی ضعیف
تحلیلی بر علل:
1. مواد ناهموار است و فشار داخلی خاصی در داخل وجود دارد که غلبه بر آن را در هنگام مهر و شکل دادن دشوار می کند.
2. موازی بین قالب بالایی و قالب پایینی پس از نصب قالب ضعیف است و نمی توان به اثر تسطیح دست یافت.
3. هنگامی که مواد کلاف می شود، تراز نمی شود و رسیدن به هدف تراز کردن در یک زمان زمانی که قالب فشرده می شود دشوار است.
4. ساختار قسمت فشرده بزرگ است و نیروی ناهموار قالب بالایی باعث تغییر شکل قوس می شود.
اینها نقص هایی هستند که اغلب در فرآیند مهر زنی رخ می دهند. تا زمانی که اقدامات متقابل مربوطه پیدا شود، می توان از این نقص ها جلوگیری کرد.
موارد زیر عمدتاً در مورد اقدامات متقابل اتخاذ شده در مراحل مختلف تولید است:
1، مرحله اول بازرسی
1. در طی تایید مقاله اول تولید قالب قاب، نقشه ها یا نمونه ها به دقت بررسی نشد و فقط ابعاد اصلی اندازه گیری شد و در نتیجه از بازرسی برای سایر مشکلات غفلت شد.
2. تحویل شیفت به وضوح شرایط قالب را تحویل نمی دهد و به اشتباه آن را در اولین بازرسی قابل قبول در نظر می گیرد، اما از بازرسی غفلت می کند و در نتیجه دسته تولید ضعیفی ایجاد می کند.
3. پس از تعمیر قالب، مقاله اول تنها مشکلات تعمیر و نگهداری را تایید می کند، بدون توجه به تایید سایر مشکلات کیفیت.
اقدامات متقابل اتخاذ شده:
الف) در ماده اول به بررسی انطباق نمونه و نقشه اعم از شناسایی، حروف چاپی و تایید مهر توجه ویژه ای می شود.
ب) سوابق واگذاری برای تحویل شیفت نگهداری شود و قالب های غیرعادی موجود مستقیماً تحویل داده شود یا نمونه ها توضیح داده شود.
ج) پس از تعمیر قالب به بررسی موقعیت سوراخ و ابعاد مربوطه جهت جلوگیری از نصب اشتباه پروفیل های آلومینیومی صنعتی، نصب معکوس یا مفقود شدن پانچ توجه کنید.
2، مرحله تکثیر محصولاتی که مدت زیادی است تولید نشده اند
1. از آنجایی که مدت زیادی از تولید آن نمی گذرد، با استانداردهای کیفیت محصول آشنا نیست و مستعد کنترل حذف است.
2. قالب برای مدت طولانی تولید و نگهداری نشده است که نمی تواند شرایط کیفی را برآورده کند و مستعد مشکلات زیادی است.
3. اپراتورها با عملیات تولید قالب آشنا نیستند و مستعد عملکرد ضعیف هستند.
اقدامات متقابل اتخاذ شده:
الف) زمانی که چنین محصولاتی تولید می شوند باید با توجه به وضعیت محصولات جدید با آن ها برخورد کرد تا مشکلات کنترل در تولید حل شود.
ب) هنگامی که به تولید می رسد، باید به عنوان یک نقطه کلیدی کنترل شود و تنها پس از پایداری می توان آن را به عنوان یک محصول بالغ تولید کرد.
ج) هنگام راه اندازی، آموزش و آموزش اپراتورها برای درک روش های عملیات قبل از تولید الزامی است.
3، مرحله تغییر طراحی محصول
1. منبع اطلاعات نادرست و ارسال ناکافی محتوا منجر به مشکل سهل انگاری تایید تغییر می شود.
2. روش تعویض محصولات جدید و قدیمی مشخص نیست و محصولات قدیمی به طور کامل رسیدگی نمی شوند.
3. استاندارد محصول تغییر یافته به موقع فرموله نشد و کنترل حذف شد.
اقدامات متقابل اتخاذ شده:
الف) اداره صحيح و مرجع تصويب براي منبع اطلاعاتي كه در قالب اسناد ارسال مي‌شود، مشخص شود.
ب) محصولات جدید و قدیمی به درستی شناسایی و جداسازی شده و نحوه رسیدگی در قالب اسناد اجرا به ادارات ذیربط اعلام شود.
ج) تهیه استاندارد محصول تغییر از قبل ضروری است. لازم است راهنمایی یا آموزش اولیه برای استاندارد در مرحله تحویل نمونه محصول انجام شود.